Болтові контактні з'єднання. Контактний з'єднувач Де використовують холодне та контактне стикове зварювання

вимірювання малих значень опорів з роздільною здатністю 1 мкОм робочим струмом від 0,1 мА до 10 А: зварних та еквіпотенційних сполук; затискачів, клем, з'єднувачів; зварених рейок; жив кабелів та проводів; обмоток двигунів трансформаторів; низькоомних котушок опору;

автоматичний розряд індуктивності після виміру;

перевірка безперервності заземлюючого провідника та якості всіх з'єднань;

три способи запуску вимірів: нормальний (один вимір активного опору); автоматичний (спрацювання під час підключення всіх чотирьох вимірювальних проводів до об'єкта); безперервний (вимірювання одне за одним безперервно з відображенням результату через три секунди);

висока завадостійкість;

СПОЛУКИ КОНТАКТНІ ЕЛЕКТРИЧНІ КЛАСИФІКАЦІЯ. ЗАГАЛЬНІ ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ ГОСТ 10434-82

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР
З'ЄДНАННЯ КОНТАКТНІ ЕЛЕКТРИЧНІ
Класифікація. Загальні технічні вимоги
Electric contact connections. Classification.
General technical requirements
ГОСТ 10434-82

Дата ведення 01.01.83

Цей стандарт поширюється на розбірні та нерозбірні електричні контактні з'єднання шин, проводів або кабелів (далі - провідників) з міді, алюмінію та його сплавів, сталі, алюмінієвих проводів з виводами електротехнічних пристроїв, а також на контактні з'єднання провідників між собою на струми від 2, 5 А. Для контактних з'єднань електротехнічних пристроїв на струми менше 2,5 А вимоги стандарту є рекомендованими. Вимоги стандарту щодо допустимого значення електричного опору та стійкості контактних з'єднань при наскрізних струмах поширюються також на контактні з'єднання в ланцюгах заземлювальних та захисних провідників зі сталі.

Стандарт не розповсюджується на електричні контактні з'єднання електротехнічних пристроїв спеціального призначення.

Терміни, які застосовуються у стандарті, відповідають ГОСТ 14312-79, ГОСТ 18311-80.

1. КЛАСИФІКАЦІЯ

1.1. Залежно від сфери застосування електричні контактні з'єднання (далі - контактні з'єднання) поділяються на класи відповідно до табл. 1.

Таблиця 1

Область застосування контактного з'єднання	Клас контактного з'єднання
1. Контактні з'єднання ланцюгів, перерізи провідників яких обрані за допустимими тривалими струмовими навантаженнями (силові електричні ланцюги, лінії електропередачі тощо)	1
2. Контактні з'єднання ланцюгів, перерізи провідників яких обрані за стійкістю до наскрізних струмів, втрати та відхилення напруги, механічної міцності, захисту від перевантаження. Контактні з'єднання в ланцюгах заземлювальних та захисних провідників зі сталі	2
3. Контактні з'єднання ланцюгів з електротехнічними пристроями, робота яких пов'язана з виділенням великої кількості тепла (нагрівальні елементи, резистори тощо)	3

Примітка. У стандартах та технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв повинні вказуватись класи 2 та 3, клас 1 не вказується.

1.2. Залежно від кліматичного виконання та категорії розміщення електротехнічних пристроїв за ГОСТ 15150-69 контактні з'єднання поділяються на групи відповідно до табл. 2.

1.3. За конструктивним виконанням контактні з'єднання поділяються на нерозбірні та розбірні.

1.4. Залежно від матеріалу провідників, що з'єднуються, і групи контактних з'єднань за п. 1.2 розбірні контактні з'єднання поділяються на:

Таблиця 2

Кліматичне виконання та категорія розміщення електротехнічного пристрою
1. Усі кліматичні виконання категорії розміщення 4.1 при атмосфері типів II і I. Кліматичні виконання У, УХЛ, ТЗ для категорії розміщення 3 та кліматичні виконання УХЛ, ТЗ для категорії розміщення 4 при атмосфері типів II та I	А
2. Будь-які поєднання кліматичного виконання та категорії розміщення, крім зазначених вище, при атмосфері типів ІІ та І. Будь-які поєднання кліматичного виконання та категорії розміщення при атмосфері типів III та IV	Б

2. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

2.1. Вимоги до конструкції

2.1.1. Контактні з'єднання повинні виконуватись відповідно до вимог цього стандарту, стандартів та технічних умов на конкретні види електротехнічних пристроїв за робочими кресленнями, затвердженими в установленому порядку.

2.1.2. Висновки електротехнічних пристроїв повинні відповідати вимогам ГОСТ 24753-81.

2.1.3. Контактні гвинтові затискачі повинні відповідати вимогам ГОСТ 25034-85, набірні затискачі повинні відповідати вимогам ГОСТ 19132-86.

2.1.4. Лінійна арматура має відповідати вимогам ГОСТ 13276-79.

2.1.5. Нерозбірні контактні з'єднання повинні виконуватися зварюванням, паянням або обпресуванням. Допускається застосування інших методів, зазначених у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

Приклади виконання нерозбірних контактних з'єднань наведено у додатку 1.

2.1.6. Розбірні контактні з'єднання, що не вимагають застосування засобів стабілізації електричного опору, повинні виконуватись за допомогою сталевих кріпильних виробів, захищених від корозії відповідно до вимог ГОСТ 9.303-84, ГОСТ 9.005-72.

2.1.7. Розбірні контактні з'єднання, що вимагають застосування засобів стабілізації електричного опору, повинні виконуватися з використанням як окремо, так і в поєднанні наступних засобів:

При застосуванні засобів 2)-8) контактні з'єднання, як правило, повинні виконуватися за допомогою сталевих кріпильних деталей, захищених від корозії відповідно до вимог ГОСТ 9.303-84, ГОСТ 9.005-72.

Примітка. Необхідність нанесення захисного металевого покриття на робочі поверхні мідних провідників має бути зазначена у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

(Змінена редакція, Зм. № 1, 2, 3).

2.1.8. Розбірні контактні з'єднання в залежності від групи за п. 1.2 та матеріалу провідників, що з'єднуються, і висновків електротехнічних пристроїв повинні виконуватися відповідно до вимог стандарту, зазначених:

Таблиця 3

Група контактного з'єднання	Матеріал провідника	Номер пункту стандарту залежно від матеріалу виводу чи другого провідника
Група контактного з'єднання	Матеріал провідника	мідь та її сплави	твердий алюмінієвий сплав	алюміній	сталь
А	Мідь, алюмомідь	2.1.6			2.1.6
	Твердий алюмінієвий сплав	2.1.6			2.1.6
	Алюміній	2.1.7 1) або 2), або 3), або 4), або 5), або 8)
Б	Мідь, алюмомідь	2.1.6			2.1.6
	Твердий алюмінієвий сплав	2.1.7* 3) або 4), або 5) та 3)	2.1.6		2.1.7 4) або 5) та 3)
	Алюміній	2.1.7 4) або 5) та 3), або 1) та 3), або 2) та 3)	2.1.7 1) або 2), або 3), або 4), або 5)		2.1.7 4) або 5) та 3)

Контактні сполуки відповідно до кліматичного виконання та категорії розміщення електротехнічних пристроїв, що визначаються за ГОСТ 15150-69 та ГОСТ 15543-70, повинні витримувати вплив кліматичних факторів зовнішнього середовища, зазначених у ГОСТ 15150-69, ГОСТ 15543-99, ГОСТ 16350-80, ГОСТ 17412-72 або у стандартах та технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

Таблиця 4

Група контактного з'єднання	Матеріал провідника	Номер пункту стандарту залежно від матеріалу штирьового виводу
		мідь чи латунь на номінальний струм		сталь на номінальний струм до 40 А
		до 630 А	вище 630 А	сталь на номінальний струм до 40 А
А	Мідь, алюмомідь	2.1.6
	Твердий алюмінієвий сплав	2.1.6
	Алюміній	2.1.7 1)	2.1.7 3) або 4), або 5)	2.1.7 2) або 3), або 4), або 5)
Б	Мідь, алюмомідь	2.1.6
	Твердий алюмінієвий сплав	2.1.7 4) або 5) та 3)	2.1.7* 4) або 5) та 3)	2.1.7 4) або 5) та 3)
	Алюміній	2.1.7 4) або 5) та 3)

* Контактні з'єднання електротехнічних пристроїв кліматичних виконань У, УХЛ категорій розміщення 1 та 2 допускається виготовляти за п. 2.1.6.

Примітка. У всіх випадках для штирьових висновків на номінальний струм вище 40 А повинні застосовуватися гайки з міді або латуні.

Таблиця 5

Група контактного з'єднання	Матеріал провідника	Номер пункту стандарту в залежності від типу жили
Група контактного з'єднання	Матеріал провідника	однодротяна	багатодротяна
А	Мідь	Безпосереднє з'єднання
	Алюмомідь	Безпосереднє з'єднання	-
	Алюміній		Безпосереднє з'єднання* або 2.1.7 6) або 7)**
Б	Мідь	Безпосереднє з'єднання* або 2.1.6***	2.1.6***
	Алюмомідь	Безпосереднє з'єднання* або 2.1.6***	-
	Алюміній	2.1.7 7) або 6) та 3)

* Можливість безпосереднього з'єднання має бути вказана у стандартах або технічних умовах на конкретний вид електротехнічного пристрою.

** Допускається з'єднання алюмінієвих жил, сплавлених у моноліт з добавкою легуючих присадок із твердого алюмінієвого сплаву.

*** Контактне з'єднання виконується шляхом оконцювання мідними штифтовими наконечниками за ГОСТ 22002.5-76, ГОСТ 22002.12-76, ГОСТ 22002.13-76, ГОСТ 23598-79 або шляхом облуживания жил олов'яно2-3

Допускається за погодженням із споживачем застосовувати контактні сполуки, що відрізняються від зазначених у табл. 3-5.

Приклади виконання розбірних контактних з'єднань наведено у додатку 2.

(Змінена редакція, Зм. № 1, 3).

2.1.9. Контактні з'єднання пластин з твердого алюмінієвого сплаву та алюмінієвої частини мідно-алюмінієвих пластин з алюмінієвими провідниками (висновками) повинні виконуватися зварюванням або паянням, а з'єднання наконечників з твердого алюмінієвого сплаву та алюмінієвої частини мідно-алюмінієвих наконечників з алюмінієм. обпресуванням.

2.1.10. Розбірні контактні з'єднання однодротяних жил проводів та кабелів з плоскими або штиревими висновками повинні виконуватися:

2.1.11. Розбірні контактні з'єднання багатодротяних жил проводів та кабелів з плоскими або штиревими висновками повинні виконуватися:

(Змінена редакція, Зм. № 1, 2).

2.1.12. До кожного болта (гвинта) плоского виводу або штиревого виводу рекомендується приєднувати не більше двох провідників, якщо інше не вказано в стандартах або технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

2.1.13. У розбірних контактних з'єднаннях повинні використовуватися деталі кріплення класів міцності за ГОСТ 1759.4-87 і ГОСТ 1759.5-87, зазначених у табл. 6. Гвинти в контактних з'єднаннях рекомендується застосовувати з циліндричною або шестигранною головкою.

Таблиця 6

2.1.14. Вимоги до підготовки робочих поверхонь контактних деталей наведено у додатку 3.

2.2. Вимоги до електричних параметрів

2.2.1. Відношення початкового електричного опору контактних з'єднань (крім контактних з'єднань зі штиревими висновками) до електричного опору ділянки провідників, що з'єднуються, довжина якого дорівнює довжині контактного з'єднання, не повинно перевищувати:

У контактних з'єднаннях провідників з різним електричним опором порівняння проводиться з контакт-деталлю з більшим електричним опором.

2.2.2. Початковий електричний опір контактних з'єднань класу 1 провідників зі штиревими висновками не повинен перевищувати значень, зазначених у табл. 7.

Таблиця 7

Вимоги до контактних з'єднань класів 2 та 3, при необхідності, зазначаються у стандартах або технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

2.2.3. Електричний опір контактних з'єднань (крім зварних та паяних), які пройшли випробування на відповідність вимогам стандартів та іншої технічної документації за методикою, зазначеною в ГОСТ 17441-84, не повинен перевищувати початкове значення більш ніж у 1,5 рази. Електричний опір зварних та паяних контактних з'єднань повинен залишатися незмінним. Необхідність обов'язкового застосування моментних індикаторних ключів повинна бути вказана у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

2.2.4. При протіканні номінального (довго допустимого) струму максимальна допустима температура контактних сполук класів 1 і 2 не повинна перевищувати значень, зазначених у табл. 8. Токові навантаження провідників при цьому приймають за "Правилами устрою електроустановок", затвердженими Держенергонаглядом 12.04.69, за стандартами або технічними умовами на конкретні види електротехнічних пристроїв.

Таблиця 8

Характеристика провідників, що з'єднуються	Найбільша допустима температура нагріву, °С в установках
Характеристика провідників, що з'єднуються	до 1000 В	св. 1000 В
1. Провідники з міді, алюмінію, алюмінію та його сплавів без захисних покриттів робочих поверхонь	95	За ГОСТ 8024-90
2. Провідники з міді, алюмінію, алюмінію та його сплавів із захисними покриттями робочих поверхонь неблагородними металами	110*
3. Провідники з міді та її сплавів без ізоляції або з ізоляцією класів В, F та Н за ГОСТ 8865-87 із захисним покриттям робочих поверхонь сріблом	135

* Допускається для провідників з міді без ізоляції або з ізоляцією класів В, F та Н за ГОСТ 8865-87 підвищувати температуру до 135 °С, якщо можливість цього підтверджено результатами випробувань за ГОСТ 17441-84 та зазначено у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічні пристрої.

Температура контактних з'єднань класу 3 встановлюється в стандартах або технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв залежно від матеріалів, покриттів, класу ізоляції провідників, що приєднуються, і умов експлуатації.

(Змінена редакція, Зм. № 1, 2, 3).

2.2.5. (Виключений, Изм. № 1).

2.2.6. Після режиму наскрізного струму контактні з'єднання не повинні мати механічних пошкоджень, що перешкоджають їхній подальшій експлуатації. Температура контактних з'єднань у режимі наскрізного струму не повинна бути більше 200 °С у сполук провідників з алюмінію, алюмінію та його сплавів, а також у цих провідників з мідними, 300 °С - у сполук мідних провідників і 400 °С - у з'єднань сталевих провідників.

2.2.7. Значення допустимого наскрізного струму контактних з'єднань повинно бути не меншим за допустимі наскрізні струми конкретних видів електротехнічних пристроїв, зазначених у стандартах або технічних умовах на ці пристрої.

За відсутності цих даних значення щільності односекундного струму має відповідати 165 А/мм 2 - для мідних провідників, 105 А/мм 2 - для алюмінієвих та алюмінієвих, 90 А/мм 2 - для провідників із алюмінієвого сплаву та 20 А/мм 2 - для сталевих провідників.

(Змінена редакція, Зм. №.1).

2.3. Вимоги щодо стійкості до механічних факторів

2.3.1. Контактні з'єднання повинні витримувати вплив механічних факторів довкілля за групою умов експлуатації згідно з ГОСТ 17516-72, яка повинна вказуватись у стандартах або технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

За відсутності таких вказівок контактні з'єднання, схильні до вібрації, повинні витримувати вібрацію протягом 1 год з постійною частотою від 40 до 50 Гц і амплітудою 1 мм.

2.3.2. Контактні з'єднання повинні витримувати вплив статичних осьових навантажень на розтяг, що викликають напруги, не менше:

Для провідників перетином до 1,5 мм 2 не допускається застосовувати гвинтовий затискач, кінець гвинта якого провертається жилою.

2.3.1.-2.3.3. (Змінена редакція, Зм. № 1).

2.3.4. Розбірні контактні з'єднання провідників з висновками, одноболтові контактні з'єднання, які можуть піддаватися впливу наскрізних струмів короткого замикання, а також розбірні контактні з'єднання, схильні до вібрації або які знаходяться у вибухонебезпечних приміщеннях, повинні бути захищені від самовідгвинчування контргайками, пружинними шайбами, тарель.

(Змінена редакція, Зм. № 2).

2.4. Вимоги до надійності

2.4.1. Для оцінки надійності контактних з'єднань встановлюється гамма-відсотковий ресурс, якщо інше не встановлено в стандартах або технічних умовах електротехнічні пристрої конкретних видів.

Нижнє значення гамма-відсоткового ресурсу повинно забезпечувати роботу електротехнічних пристроїв відповідно до вимог до надійності, встановлених у стандартах чи технічних умовах на ці електротехнічні пристрої.

(Змінена редакція, Зм. № 1).

2.5. Вимоги безпеки

2.5.1. Контактні з'єднання щодо вимог безпеки повинні відповідати ГОСТ 12.2.007.0-75 та забезпечувати умови експлуатації, встановлені "Правилами технічної експлуатації установок споживачів" та "Правилами техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів", затвердженими Держенергонаглядом 12 квітня 1969 р.

2.5.2. Контактні з'єднання щодо вимог пожежної безпеки повинні відповідати ГОСТ 12.1.004-91, що забезпечується виконанням вимог ГОСТ 10434-82.

(Запроваджено додатково, Зм. № 3).

ДОДАТОК 1
Довідкове

НЕРОЗБІРНІ КОНТАКТНІ СПОЛУКИ

а - зварюванням або паянням; б - зі штирьовим виведенням зварюванням; в - зварюванням через перехідну мідно-алюмінієву пластину; г - з'єднання жил проводів (кабелів) через сполучну гільзу обпресуванням; д - з'єднання жили дроту (кабелю) з кабельним наконечником обпресуванням (зварюванням, паянням); е - з'єднання жил проводів у овальних з'єднувачах

1 – плоский висновок (шина); 2 – шина; 3 - штирьовий висновок; 4 - мідно-алюмінієва пластина; 5 - провід (кабель); 6 – сполучна гільза; 7 – кабельний наконечник; 8 - овальний з'єднувач

ДОДАТОК 2
Довідкове

РОЗБІРНІ КОНТАКТНІ СПОЛУКИ

а – з контргайкою; б - із пружинною шайбою; в - однодротяна (багатодротяна) жила дроти (кабелю) січ. до 10 мм 2 з вигинанням в кільце; г - однодротяна (багатодротяна) жила дроту (кабелю) січ. до 10 мм 2 без згинання в кільце.

1 – плоский висновок (шина); 2 – шина (кабельний наконечник); 3, 4, 5 - шайба, болт та гайка сталеві; 6 – пружинна шайба; 7 - гвинт; 8 - фасонна шайба (шайба-зірочка); 9 - провід (кабель); 10 - фасонна шайба (аркова шайба)

а - кріпленням із кольорового металу з контргайкою; б - кріпленням із кольорового металу з пружинною шайбою; в - сталевим кріпленням з тарілчастою пружиною; г - сталевим кріпленням із захисними металевими покриттями робочих поверхонь із контргайкою (пружинною шайбою); д - сталевим кріпленням через перехідну мідно-алюмінієву пластину з контргайкою (пружинною шайбою); е - сталевим кріпленням через перехідну пластину із твердого алюмінієвого сплаву з контргайкою (пружинною шайбою).

1 – плоский висновок (шина); 2 – шина (кабельний наконечник); 3 – 5 – шайба, болт, гайка з кольорового металу; 6 – пружинна шайба; 7 – сталева гайка; 8 – сталевий болт; 9 - тарілчаста пружина; 10 - сталева шайба (збільшена шайба); 11 – сталева шайба; 12 - плоский висновок (шина) із захисним металевим покриттям робочої поверхні; 13 - шина (кабельний наконечник) із захисним металевим покриттям робочої поверхні; 14 - мідно-алюмінієва пластина; 15 - пластина з твердого алюмінієвого сплаву

а - провідник із міді, твердого алюмінієвого сплаву або алюмінію із захисним металевим покриттям робочої поверхні; б, в, г – алюмінієвий провідник; д - алюмінієвий провідник через перехідну мідно-алюмінієву пластину; е - однодротяна (багатодротяна) жила проводу кабелю січ. 10 мм 2 з вигинанням в кільце.

1-штирьовий висновок з міді або латуні; 2 – гайка з міді або латуні; 3 - шина (кабельний наконечник) з міді, твердого алюмінієвого сплаву або алюмінію із металевим захисним покриттям робочих поверхонь; 4 – сталева гайка; 5 - штирьовий мідний висновок; 6 – сталева шайба; 7 – алюмінієва шина (кабельний наконечник); 8 - штирьовий латунний висновок; 9 - штирьовий сталевий висновок; 10 - тарілчаста пружина; 11 - мідно-алюмінієва пластина; 12 - провід (кабель); 13 – пружинна шайба; 14 - фасонна шайба (шайба-зірочка)

а, б - однодротяна (багатодротяна, сплавлена в моноліт) жила; в - багатодротяна жила, кінець кабельним наконечником.

1 - набірний затискач; 2 – провід (кабель); 3 - гніздовий висновок; 4 - кабельний наконечник штифтовий

ВИМОГИ ДО ПІДГОТОВКИ РОБОЧИХ ПОВЕРХНЕЙ КОНТАКТ-ДЕТАЛІВ

1. Контакт-деталі, що мають два і більше отворів під болти в поперечному ряду, рекомендується виконувати з поздовжніми розрізами, як показано на кресленні.

2. Робочі поверхні контакт-деталей розбірних контактних з'єднань та нерозбірних контактних з'єднань з лінійною арматурою безпосередньо перед збиранням повинні бути підготовлені:

(Змінена редакція, Зм. № 3).

3. Робочі поверхні мідних контакт-деталей, що з'єднуються способом опресування, повинні бути зачищені, якщо інше не зазначено у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

Робочі поверхні алюмінієвих контакт-деталей повинні бути зачищені та змащені кварцово-зеліновою пастою або іншими мастилами, пастами та компаундами з аналогічними властивостями.

4. Поверхні контакт-деталей, що з'єднуються зварюванням або паянням, повинні бути попередньо зачищені, знежирені або протруєні.

5. Розташування та розмір отворів під болти в контакт-деталях розбірних контактних з'єднань рекомендується приймати відповідно до ГОСТ 21242-75.

За узгодженням із споживачем допускається виконання овальних отворів.

(Запроваджено додатково, Зм. № 2).

КРУТНІ МОМЕНТИ

Таблиця 9

Діаметр різьблення, мм	Крутний момент, Нм, для болтового з'єднання
Діаметр різьблення, мм	зі шліцевою головкою (гвинти)	із шестигранною головкою
М3	0,5+0,1	-
М3,5	0,8±0,2
М4	1,2±0,2
М5	2,0±0,4	7,5±1,0
М6	2,5±0,5	10,5±1,0
М8	-	22,0±1,5
M10		30,0±1,5
М12		40,0±2,0
М16		60,0±3,0
М20		90,0±4,0
М24		130,0±5,0
М30		200,0±7,0
М36		240,0±10,0

Примітка. Для болтових з'єднань провідників з міді та твердого алюмінієвого сплаву рекомендується застосовувати крутні моменти, значення яких у 1,5 – 1,7 рази перевищують встановлені у таблиці.

(Змінена редакція, Зм. № 3).

ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ

1. Розроблено та внесено Міністерством монтажних та спеціальних будівельних робіт СРСР

РОЗРОБНИКИ
Н. Н. Дзекцер, канд. техн. наук (керівник теми); В. Л. Фукс; О. В. Фесенка, канд. техн. наук

2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР з управління якістю продукції та стандартів від 03.02.82 № 450

3. ВЗАМІН ГОСТ 10434-76

4. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ

Позначення НТД, на який дано посилання	Номер пункту, перерахування, додатки
ГОСТ 9.005-72
ГОСТ 9.303-84	2.1.6; 2.1.7, перерахування 3, 8
ГОСТ 12.1.004-91	2.5.2
ГОСТ 12.2.007.0-75	2.5.1
ГОСТ 1759.4-87	2.1.13
ГОСТ 1759.5-87	2.1.13.
ГОСТ 3057-90	2.1.7, перерахування 2
ГОСТ 7386-80	2.1.10; 2.l.11
ГОСТ 7387-82	2.1.10; 2.1.11
ГОСТ 8024-90	2.2.4
ГОСТ 8865-87	2.2.4
ГОСТ 9433-80	Додаток 3
ГОСТ 9581-80	2.1.7, перерахування 4; 2.1.10; 2.1.10; 2.1.11
ГОСТ 9688-82	2.1.11
ГОСТ 13276-79	2.1.4; 2.1.7
ГОСТ 14312-79	Вступна частина
ГОСТ 15150-69	1.2; 2.1.8
ГОСТ 15543-70	2.1.8
ГОСТ 15963-79	2.1.8
ГОСТ 15975-70	Додаток 3
ГОСТ 16350-80	2.1.8
ГОСТ 17412-72	2.1.8
ГОСТ 17441-84	2.1.7, перерахування 8; 2.2.3; 2.2.4
ГОСТ 17516-72	2.3.1
ГОСТ 18311-80	Вступна частина
ГОСТ 19132-86	2.1.3
ГОСТ 19357-81	2.1.7, перерахування 4
ГОСТ 21242-75	Додаток 3
ГОСТ 21931-76	2.1.8
ГОСТ 22002.1-82	2.1.11
ДЕРЖСТАНДАРТ 22002.2-76 - ГОСТ 22002.4-76	2.1.11
ГОСТ 22002.5-76	2.1.8
ГОСТ 22002.6-82	2.1.11
ДЕРЖСТАНДАРТ 22002.7-76 - ГОСТ 22002.11-76	2.1.11
ГОСТ 22002.12-76	2.1.8
ГОСТ 22002.13-76	2.1.8
ГОСТ 22002.14-76	2.1.11
ГОСТ 23598-79	2.1.7, перерахування 6, 7; 2.1.8
ГОСТ 24753-81	2.1.2
ГОСТ 25034-85	2.1.3
ГОСТ 34-13-11438-89	2.1.7, перерахування 4

5. Строк дії продовжено до 01.01.96 Постановою Державного комітету СРСР з управління якістю продукції та стандартів від 25.05.90 № 1309

6. ПЕРЕВИДАННЯ (жовтень 1993 р.) із Змінами № 1, 2, 3, затвердженими у квітні 1985 р., червні 1987 р., травні 1990 р. (ІВД 7-85, 10-87, 8-90)

За допомогою контактних з'єднань (КС) елементи електричного ланцюга з'єднуються між собою та джерелами та споживачами електроенергії.

Електричним контактомназивається зіткнення елементів, що забезпечує безперервність електричного ланцюга. Інакше висловлюючись, це конструктивний вузол, утворює контакт, зв'язок.

Між провідниками електричний контакт здійснюється при натисканні одного струмопровідного елемента на інший за допомогою болтів, гвинтів, стисків, пружин, заклепок, спільної деформації (опресування, скручування), а також зварюванням, пайкою або адгезійним зчепленням - склеюванням.

Контактні з'єднання поділяють на нерозбірні, розбірні та роз'ємні. Нерозбірні контактні з'єднання– такі сполуки, які не можуть бути

розібрані без руйнування хоча б однієї з деталей, що з'єднуються, або матеріалу, що з'єднується (зварені, паяні, клепані, спресовані та клейові сполуки).

Розбірні контактні з'єднання- можуть бути розібрані без руйнування деталей, що з'єднуються (болтові, гвинтові і клинові з'єднання).

Роз'ємні контактні з'єднання– пристрої, що складаються з вилки та розетки. З'єднання за родом зв'язку струмовідних частин можна поділити на

суцільнометалеві з фізичним зварним контактом та стискні з механічним (стискним) контактом. Стискні з'єднання можуть бути простими та складними. Перші утворюються між двома суцільними за структурою провідниками, другі – між багатодротяним проводом і наконечником (гільзою тощо) або між двома багатодротяними проводами.

За призначенням контактні з'єднання, що працюють у відкритих та закритих розподільчих пристроях, поділяють на з'єднання, приєднання та відгалуження.

Для тривалого пропускання струмів нормального режиму та короткочасних струмів аварійних режимів служать контактні з'єднання струмопровідних частин електроустановок, параметри та характеристики, які повинні відповідати стандартам та технічним умовам.

Опір контактного з'єднання після його виготовлення не повинен бути більшим за опір еквівалентної ділянки цілого провідника. Якщо контактне з'єднання утворене провідниками з різних матеріалів, його опір має порівнюватися з опіром еквівалентної ділянки провідника, що має меншу провідність.

У процесі експлуатації опір контактного з'єднання має бути вище 1,8 значення опору цілої жили.

Види контактних з'єднань

Існують різні технологічні способи виконання контактних з'єднань струмопровідних частин електроустановок: електрозварювання контактним розігрівом і вугільним електродом, газоелектричне, газове, термітне, контактне стикове і холодне зварювання тиском, паяння, опресовування, скручування, стягування болтами (гвинтами).

Електрозварювання контактним розігрівом застосовують для віконця, з'єднання та

відгалуження алюмінієвих проводів перетином до 1000 мм2, а також для з'єднання алюмінієвих жил з мідними; зварювання контактним розігрівом з використанням присадочних матеріалів – для з'єднання та кінець алюмінієвих багатодротяних

жил проводів та кабелів перетином до 2000 мм2, електрозварювання вугільним електродом – для з'єднання алюмінієвих шин різних перерізів та конфігурацій; газоелектричне зварювання – в основному для з'єднання алюмінієвих та мідних жил. Гідність газоелектричного зварювання полягає в тому, що його виконують без флюсів, недолік - відносно громіздке обладнання плюс використання дорогого газу. З цієї причини газоелектричне зварювання застосовують переважно для контактного з'єднання шин із алюмінієвих сплавів та мідних шин.

Для з'єднання мідних та алюмінієвих проводів різних перерізів та конфігурацій застосовується газове зварювання (при цьому необхідне громіздке обладнання).

Термітним зварюванням з'єднують сталеві, мідні та алюмінієві дроти та шини всіх перерізів. Найбільш доцільним є її застосування для з'єднання неізольованих проводів ліній електропередач у польових умовах. Для виконання термітного зварювання необхідне нескладне обладнання, технологічно воно просте, але відрізняється підвищеною пожежонебезпечністю. Ще одна вимога – створення спеціальних умов для зберігання термітних патронів та сірників. Термітно-тигельне зварювання використовують при з'єднанні сталевих смуг контурів заземлення та грозозахисних тросів.

Стикове контактне зварювання застосовується при з'єднанні алюмінієвих шин з мідними.

Холодне зварювання тиском застосовується при з'єднанні алюмінієвих та мідних шин

середніх перерізів та однодротяних проводів перетином до 10 мм 2 . Для її виконання не потрібні додаткові матеріали та контактна арматура.

З'єднання алюмінієвих та мідних проводів будь-якого перерізу виконують паянням; цей спосіб не вимагає складного обладнання, але трудомісткий.

Опресування використовується для виконання контактних з'єднань алюмінієвих, сталеалюмінієвих та мідних ізольованих та неізольованих проводів перетином до

1000 мм2 як у кабельних, так і на повітряних лініях. При кінцюванні та з'єднанні провідників особливо ретельно необхідно підбирати наконечники, гільзи, а також пуансони та матриці.

Скручування проводів та їх з'єднання за допомогою з'єднувачів використовують на лініях зв'язку.

Використання способу контактного з'єднання залежить від матеріалів провідників, що з'єднуються, перерізу, форми і напруги електроустановки, умов монтажу.

Повітряні лінії (проводи) до 1 кВ в прольотах з'єднують скручуванням в овальних трубках, однодротяні дроти допускається з'єднувати скручуванням з наступною

паянням або зварюванням внахлестку (зварювання встик однодротяних проводів не допускається). У петлях дроту анкерних опор з'єднують анкерними та відгалужувальними клиновими

затискачами, скручуванням в овальних трубках, плашковими або апаратними затисками, що пресуються, і зварюванням.

Підготовку провідників до контактного з'єднання проводять в залежності від способу виконання з'єднання. Так, при з'єднанні або кінцюванні багатодротяних жил пайкою кінці обробляють ступінчасто або зі скосом під кутом 55°, щоб утворився контакт між трубчастою частиною наконечника (гільзи) і дротиками кожного повива. При віконці або з'єднанні секторних або сегментних жил спеціальним інструментом або за допомогою пасатижів їх заокруглюють, щоб жила могла легко увійти в порожнину трубчастої частини наконечника або гільзу. Підготовка контактних кінців плоских провідників під зварювання включає рихтування та обробку кромок.

Для того щоб забезпечити металевий контакт між провідниками, що з'єднуються, їх контактні поверхні попередньо очищають від всякого роду плівок, застосовуючи при цьому змивання, хімічне розчинення плівок і механічне очищення; найчастіше ці методи використовують разом. Ефективне механічне очищення у поєднанні зі змиванням або розчиненням. Способи очищення поверхонь вибирають в залежності від матеріалів контактних елементів, наявності на них металевих захисних покриттів, виду плівок і способу виконання контактного з'єднання.

Найпростіший спосіб очищення поверхонь – механічний, за допомогою сталевих щіток та щіток з кардоленту. Контактні поверхні алюмінієвих провідників очищають особливо ретельно, завдавши попередньо шар технічного вазеліну або інших захисних мастил для виключення повторного окислення поверхонь елементів, що з'єднуються. Під шаром мастила за допомогою спеціальних щіток внутрішні чистять контактні поверхні алюмінієвих овальні або трубчасті з'єднувачі. На спеціалізованих заготівельних ділянках для очищення контактних поверхонь застосовують щітки, що обертаються.

Покриті масляними плівками поверхні попередньо знежирюють розчинниками, а потім механічним способом очищають до металевого блиску.

З метою запобігання повторного забруднення поверхні, що з'єднуються, захищають. Захист вибирають залежно від способу виконання контактного з'єднання, матеріалу контактних елементів та умов експлуатації з'єднань. Так, при контактному зварюванні або паянні поверхні елементів, що з'єднуються, захищають від окислення флюсами, а якщо застосовують з'єднання болтами, опресовуванням або скруткою, то контактними мастилами.

Захисні контактні мастила (пасти) повинні мати високу адгезію, мати відносно високий ступінь краплепадіння, бути хімічно нейтральними, стабільними в часі та еластичними. Як захисні контактні мастила і пасти використовуються конденсаторний вазелін, кварцовазелінова паста та ін. Мастила наносять тонким шаром.

Правильне та якісне виконання операцій по з'єднанню, відгалуженню та кінцюванню жил проводів та кабелів визначає надійність експлуатації внутрішньої та зовнішньої електропроводок. Ці елементи проводок повинні мати необхідну механічну міцність і малий електричний опір, зберігаючи ці властивості на весь час експлуатації.

Для влаштування електропроводки використовуються дроти та кабелі з алюмінієвими та мідними жилами. З економічних міркувань електропроводка, зазвичай, виконується проводами і кабелями з алюмінієвими жилами. Однак алюміній має властивості, які мало сприяють надійності з'єднання. Одне з них - підвищена (порівняно з міддю) плинність і окислюваність з утворенням плівок. Окис алюмінію створює великий перехідний опір, що призводить до погіршення електричного контакту та надмірного його нагрівання. Окисна плівка створює труднощі при паянні та зварюванні проводів, оскільки вона має температуру плавлення 2050 °C, температура ж плавлення самого алюмінію становить лише 660 °C.

Плівку з контактних поверхонь необхідно видаляти та вживати заходів проти її вторинного виникнення. Для цього застосовують кварцовазелінову або цинковазелінову пасти, а також мастило ЗЕС.

Мідні провідники покриваються окисною плівкою, але вона незначно впливає на якість контактного з'єднання і легко видаляється.

До порушення контакту призводить також велика різниця у коефіцієнті лінійного теплового розширення алюмінію порівняно з іншими металами. Тому алюмінієві дроти не можна спресовувати в мідних наконечниках або приєднувати до мідних контактів апаратів. Навіть при нормальній експлуатації через деякий час дроти в місцях гвинтових і болтових з'єднань алюмінієвих жил слід періодично підтягувати, так як при зміні температури навколишнього середовища вони можуть сильно нагріватися.

При тривалій експлуатації алюміній починає «текти» з області з великим тиском у сусідню область, що знаходиться під меншим тиском. Тому гвинтові та болтові контактні з'єднання алюмінієвих жил не можна перетискати.

У Особливо несприятливими умовами є контакти алюмінієвих жил з іншими металами в зовнішніх електропроводках. Під впливом вологи, що міститься у навколишньому середовищі, на контактних поверхнях з'являється водяна плівка з властивостями електроліту та у місці з'єднання утворюється так звана гальванічна пара. Алюміній тут виступає як негативний полюс і «втрачає» частинки металу, поступово руйнується, і руйнується контакт. Особливо несприятливі щодо цього сполуки алюмінію з міддю і латунню. Такі контактні поверхні необхідно захищати від проникнення вологи кварцово-зеліновою пастою, мастилом ЗЕС або покривати їх третім металом – оловом або припоєм типу ПОС.

У У процесі експлуатації гвинтові та болтові стиски з'єднань алюмінієвих та мідних проводів вимагають контролю та періодичного підтягування. Однак для електропроводок, наприклад, у дачних будиночках цей спосіб з'єднання провідників найбільш прийнятний, так як він простий і не вимагає спеціального інструменту та апаратури для з'єднання проводів.

Конструкція затискача для з'єднання алюмінієвих жил повинна забезпечувати такі властивості:

- сталість тиску на дроти з появою їхньої плинності;

– пристрій, що оберігає дроти від розтікання з-під контактного гвинта;

- Гальванічне покриття деталей.

Цим вимогам відповідає затискач, спеціально розроблений для з'єднання алюмінієвих жил. Пружинна шайба затискача забезпечує сталість тиску на

проводи, що приєднуються, а упор оберігає видавлювання проводу з-під контактного затиску. У деяких конструкціях пружинна шайба та упор, що обмежує розтікання, виконуються у вигляді однієї шайби-зірочки. Збирати затискач необхідно з усіма деталями, тому що відсутність будь-якої з них обов'язково призведе до погіршення контакту.

Мал. 30. Затискач для приєднання алюмінієвих дротів:

1 – гвинт; 2 – пружинна шайба; 3 – шайба або основа контактного затиску; 4 – струмоведуча жила; 5 – упор, що обмежує розтікання алюмінієвого провідника

Закінчення алюмінієвих жил під гвинтовий затискач виконується у вигляді кільця, для мідних жил – у вигляді кільця та стрижня.

Послідовність приєднання алюмінієвих жил перетином до 10 мм2:

1) з кінця жили знімають ізоляцію на довжині, достатньої виконання кільця. Ніж направляють під кутом 10-15 ° до поверхні дроту, щоб, зрізаючи ізоляцію, він ковзав по поверхні жили. Не можна тримати ніж перпендикулярно дроту, тому що в цьому випадку

можна надрізати та надламати жилу. Для зняття ізоляції з дротів перетином до 4 мм 2 застосовують спеціальні кліщі КСІ;

2) жилу зачищають наждачним чи скляним папером до металевого блиску і змащують тонким шаром кварцово-зелінової пасти;

3) підготовлений кінець жили загинають круглогубцями в обручку. Загинати дроти слід за годинниковою стрілкою, тобто у напрямку обертання гвинта. Внутрішній діаметр кільця має бути дещо більшим, ніж діаметр контактного гвинта;

4) провід затискають гвинтом на пластині контактного виведення, вкручуючи його в нарізаний отвір або затягуючи гайкою.

Гнучкі мідні жили перетином 1-2,5 мм2 закінчують у вигляді кільця з наступною полудюкою в наступному порядку. З дроту знімають приблизно 25-30 мм ізоляції, зачищають жили наждачним папером до металевого блиску, скручують дротики в стрижень, загинають в кільце, покривають кільце каніфоллю або її розчином у спирті, потім занурюють на 1?2 с в розплавлений припій. Після остигання провід ізолюють до кільця.

Багатодротяну мідну струмоведучу жилу перетином 1,0–2,5 мм2 у деяких видах

з'єднань закінчують у вигляді стрижня з полудкою припоєм ПОС-40.

Контактні затискачі штепсельних розеток до 10 А та вимикачів від 4 А і вище допускають приєднання мідних та алюмінієвих проводів перетином від 1 до 2,5 мм2, а для

вимикачів 1 А – лише мідних жил проводів перетином від 0,5 до 1 мм2. Приєднання алюмінієвих проводів у затиску обов'язково виконується з

віконцем у вигляді кільця, мідних – у вигляді кільця та стрижнем. Кільце алюмінієвого дроту перед введенням в контакт зачищають і змащують кварцовазелінової або цинковазелінової пастою. У штепсельних розетках до 10 А до контакту можна

приєднати не більше двох мідних або алюмінієвих проводів перетином до 4 мм2. З'єднання алюмінієвих або мідних проводів електропроводки з мідними проводами

освітлювальної арматури виконується за допомогою спеціальної затискної колодки. Проводи затискаються між пластинами, що мають насічки та отвори з різьбленням для затискних гвинтів. На гвинти повинні бути надіті пружні розрізні шайби.

Мал. 31. Закінчення проводів.

Мал. 32. Опресовування алюмінієвих проводів гільзами ДАО:

а – одностороннє обпресування; б – двостороннє опресовка У світильниках патрони для ламп розжарювання мають контактні затискачі під кільце, а

також втисного типу для приєднання прямих кінців мідних жил проводів. Приєднуючи дроти, слід пам'ятати, що центральний контакт патрона підключається до фазного дроту, а контакт, приєднаний до гільзи цоколя, – до нульового.

Широке поширення набув спосіб з'єднання та віконця алюмінієвих та мідних проводів та кабелів опресуванням, що забезпечує надійний електричний контакт та необхідну механічну міцність, крім того, проста у виконанні. Опресування виконують ручними кліщами, механічними та гідравлічними пресами за допомогою змінних матриць та пуансонів. Для з'єднання жил проводів та кабелів служать гільзи, для оконцевания – наконечники.

Технологічний порядок опресовування алюмінієвих жил у сполучних гільзах та оконцювання кабельними наконечниками:

1) залежно від перерізу струмопровідних жил проводів та кабелів підбирають тип та розміри сполучних гільз та кабельних наконечників. Для опресування жил перетином

від 2,5 до 10 мм2 використовують сполучні алюмінієві гільзи типу ГАО; для перерізів

більше 10 мм2 – сполучні гільзи типу ГА. Закінчення жил та кабелів проводять за допомогою трубчастих алюмінієвих наконечників типу ТА або мідноалюмінієвих типу ТАМ;

2) підбирають матриці та пуансони відповідно до типорозмірів сполучних гільз та наконечників;

3) перевіряють наявність у гільзах та наконечниках заводського мастила. За відсутності мастила гільзи та наконечники зачищають металевим «йоршиком» і змащують захисною.

кварцовазелінової або цинковазелінової пастою;

4) знімають з кінців жил ізоляцію: при оконцевании - на довжині, що дорівнює довжині трубчастої частини наконечника, при з'єднанні - на довжині, що дорівнює половині гільзи;

5) зачищають кінці струмопровідних жил наждачним папером або щіткою з кордоленту до металевого блиску, протирають тканиною, змоченою в бензині, і відразу ж покривають кварцово-зеліновою пастою;

6) надягають на підготовлені та спресовані жили наконечник або гільзу. При віконці жилу вводять в наконечник до упору, при з'єднанні - так, щоб торці жил, що з'єднуються, стикалися між собою в середині гільзи;

7) встановлюють трубчасту частину наконечника або гільзи в матрицю та опресовують;

8) обробивши гострі краї гільз, з'єднання ізолюють.

Не дозволяється на алюмінієву жилу напресовувати мідний наконечник, оскільки з'єднання буде неміцним через велику різницю коефіцієнта лінійного теплового розширення у міді та алюмінію.

Порядок опресування мідних жил та кабелів:

з багато- і однодротяних проводів знімають ізоляцію на довжині 20-25 мм, укладають жили, що з'єднуються паралельно, не скручуючи їх між собою. Потім обгортають їх двома шарами мідної або латунної фольги товщиною 0,2 мм та шириною 18-20 мм і обтискають місце з'єднання прес-кліщами.

Опресовування одно- та багатодротяних жил перетином 4 мм2 і більше виконують у мідних трубчастих наконечниках типу Т або в сполучних мідних гільзах типу ГМ. Всі операції виконують у такій же послідовності, як і для алюмінієвих проводів та кабелів, за винятком накладання кварцовазелінової та цинковазелінової пасти.

Забороняється проводити опресування за допомогою молотка та зубила.

Паянням і зварюванням з'єднують і відгалужують дроти у тих випадках, коли не можна застосувати всі інші – опресовування, гвинтові стиски та зварювання. Вимоги до паяння ті ж самі: вона повинна забезпечувати надійність електричного контакту та необхідну міцність.

Для отримання якісного паяння необхідно, по-перше, правильно вибрати припій, по-друге, видалити плівку окису контактних поверхонь, що з'єднуються. При з'єднанні мідних жил плівка окису видаляється перед паянням, при з'єднанні алюмінієвих жил – у процесі паяння.

Паяння створює хороший електричний контакт, але це з'єднання неміцне, тому проводи перед паянням треба скручувати.

Паяння мідних жил перетином 1,0-10 мм2 виробляють паяльником. Для паяння застосовують м'які олов'янисто-свинцеві припої марки ПОС.

При паянні мідних жил окис видаляється шляхом зачистки поверхонь наждачним папером або напилком. Як флюс застосовується каніфоль або її розчин у спирті (співвідношення частин 1:1), а також паяльний жир.

Температура розігріву місця паяння повинна бути на 30–50 °C вище температури плавлення припою та флюсу. Низька температура дає так звану холодну пайку, що має малу механічну міцність і створює ненадійний електричний.

Для запобігання пошкодженням ізоляції ділянка жили довжиною 2–3 мм до зрізу ізоляції не обслуговується.

У процесі паяння плівка окису з поверхні жил, що з'єднуються, видаляється механічно (під шаром розплавлюваного припою) або хімічно (шляхом застосування спеціальних флюсів). За певної температури вони руйнують плівку окису. У цьому полягає особливість паяння і зварювання алюмінієвих жил.

Після закінчення паяння залишки флюсу повинні бути ретельно видалені, оскільки вони можуть спричинити руйнування контакту.

Паяти сполуки алюмінієвих жил в умовах вологого повітря не рекомендується через можливу корозію. Від впливу вологи місця паяння оберігають захисними покривами.

Пайка однодротяних жил перетином 2,5-10 мм2 може бути виконана припоєм А за допомогою паяльника, іншими припоями (ЦО-12, ЦА-15) за допомогою паяльної бензинової лампи. Припій А стійкий проти корозії, зручний при паянні та облуджуванні жил. Окисна плівка алюмінію руйнується механічним шляхом, коли паличкою припою натирають провід, тому флюс при паянні не потрібен.

З'єднання та відгалуження мідних жил перетином до 6 мм2 (рис. 33) виконується пропаяним скручуванням. Скрутка з наступним пропаюванням є способом з'єднання та відгалуження однодротяних мідних і багатодротяних проводів марок ПР, ПВ, ПРВД,

ПРД перетином 1,5-6 мм2 у відкритих електропроводках на роликах та ізоляторах. Цей спосіб з'єднання та відгалуження застосовують також в електропроводках, що виконуються плоскими проводами ППВ та іншими, коли відгалужувальні коробки не мають вкладок з контактними затискачами, а також в деяких інших випадках. Наприклад, при з'єднанні

мідного дроту відгалуження від повітряної лінії перетином 4?6 мм2 з мідними дроти

введення перетином 2,5 мм2.

Простий по виконанню спосіб з'єднання проводів скручуванням, але він вимагає наступної пропайки з'єднання, так як навіть якісно виконана скручування має перехідний контактний опір в кілька разів вище, ніж при інших способах з'єднання - опресовуванні, пайці, зварюванні, гвинтовому або болтовому з'єднанні.

Мал. 33. З'єднання та відгалуження мідних проводів марок ПВ, ПР, ПРД, ПРВД

При скручуванні дроти мають мало контактних точок і при протіканні через з'єднання струму контакт може перегріватися, що іноді буває причиною пожежі. З цієї причини з'єднання скруткою без пропаювання не допускається.

Технологія з'єднання та відгалуження мідних проводів полягає в наступному. Для з'єднання 2-х шматків дроту необхідно щільно скрутити тяганини струмопровідних жил, щоб вони не розкручувалися, і схрестити дроти. Кінцем лівого дроту роблять 8- 10 оборотів навколо правого, а кінцем правого роблять 8-10 оборотів навколо лівого дроту, але в іншому напрямку. Місця з'єднання скручуванням повинні бути довжиною не менше 10–15 діаметрів сполучних жил. З'єднання обтискують плоскогубцями і пропаюють припоєм ПОС-30 або ПОС-40. Пропаяне скручування ізолюють на всю довжину з'єднання з обов'язковим захопленням незахищеної ізоляції дроту. З'єднання між собою двох скручених проводів виконують розбіжно.

При паянні однодротяних алюмінієвих жил перерізом 2,5-10 мм2 з'єднання та відгалуження виробляють у вигляді подвійного скручування з жолобком (рис. 34). З жил знімають ізоляцію, зачищають до металевого блиску наждачним папером або кордовою стрічкою, з'єднують внахлестку подвійним скруткою з утворенням жолобка в місці торкання жил.

Мал. 34. З'єднання однодротяних алюмінієвих проводів пайкою подвійною

скручуванням з жолобком

З'єднання нагрівають паяльною лампою або паяльником до температури початку плавлення припою. А з зусиллям потирають з одного боку. В результаті тертя плівка окису здирається і жолобок починає облуджуватися та заповнюватись припоєм. Аналогічно обслуговують жили та заповнюють припоєм жолобок з іншого боку. Одночасно обслуговують зовнішні поверхні та місця скручування жил. Після остигання місце з'єднання ізолюють.

Зварювання застосовується для зцілення та з'єднання струмопровідних жил проводів та

кабелів всіх перерізів та для алюмінієвих жил з мідними при перерізі жил не більше 10 мм2. Цей спосіб з'єднання вимагає застосування спеціальних флюсів, зварювальних апаратів та іншого спеціального обладнання.

Сторінка 16 з 83

Розбірні та нерозбірні контактні з'єднання шин, проводів та кабелів із міді, алюмінію та його сплавів, алюмінієвих проводів з висновками електротехнічних пристроїв повинні відповідати вимогам ГОСТ 10434-82*. Контактні висновки електротехнічних пристроїв повинні виконуватись відповідно до ГОСТ 24753-81*, гвинтові затискачі – ГОСТ 25034-85, набірні затискачі – ГОСТ 19132-86, лінійна арматура – ГОСТ 13276-79*.
Необхідно відзначити, що провідні зарубіжні електротехнічні фірми передбачають висновки електродвигунів 6 і 0,4 кВ для приєднання багатожильних проводів та кабелів, що не потребують наконечників. Такий спосіб приєднання забезпечує велику економію кольорового металу (наконечників) та трудовитрат (відпадає операція опресування наконечників), і його необхідно широко впроваджувати у вітчизняній практиці.
Нерозбірні контактні з'єднання виконують зварюванням, паянням або опресуванням (рис. 4.17).
Розбірні контактні з'єднання, що не вимагають стабілізації електричного перехідного опору (рис.4.18 та 4.20), виконують за допомогою сталевих деталей кріплення, захищених від корозії.

Рис 4 17. Нерозбірні контактні з'єднання:
а - зварюванням або паянням; б - зі штирьовим виведенням зварюванням; в - зварюванням через перехідну мідно-алюмінієву пластину; г - з'єднання жил проводів (кабелів) через сполучну гільзу обпресуванням; д - з'єднання жил проводів (кабелю) з кабельним наконечником обпресуванням (зварюванням, паянням); е - з'єднання жил проводів BЛ у овальних з'єднувачах; 1 – плоский висновок (шина); 2-шнна; 3- штирьовий висновок; 4 - мідно-алюмінієва пластина; 5-провід (кабель); 6 - сполучна гільза; 7 – кабельний наконечник; 8- овальний з'єднувач
Розбірні контактні з'єднання, що вимагають стабілізації електричного опору (рис. 4.19), виконують, використовуючи кріпильні деталі з кольорових металів або сталеві кріпильні деталі, захищені від корозії, та, застосовуючи тарілчасті пружини, захисні металеві покриття робочих поверхонь або мідно-алюмінієві перехідні 19357-81*), мідно-алюмінієві наконечники (ГОСТ 9581-80*) та апаратні затискачі з плакованого алюмінію (ГОСТ 23065-78*), а також перехідні пластини та наконечники з алюмінієвого сплаву (твердого алюмінію)2, шти -79*) з твердого алюмінієвого сплаву та мідноалюмінієві.

Мал. 4.18. Розбірні контактні з'єднання із плоскими висновками без засобів стабілізації електричного опору
а - з контргайкою; б - з пружинною шайбою; в - однодротяна (багатодротяна) жила дроту (кабелю) перетином до 10 мм 2 з вигинанням в кільце; г - те ж без згинання кільце, 1 - плоский висновок (шина); 2 – шина або кабельний наконечник; 3, 4, 5-шайба, болт та гайка сталеві; 6 – пружинна шайба; 7 - гвинт; 5 - фасонна шайба (шайба-зірочка); 9 - провід (кабель); 10-фасонна шайба (аркова шайба)
Розбірні контактні з'єднання провідників із гніздовими висновками показані на рис. 4.21.
Плоскі контактні деталі, що мають два і більше отвори під болти, виконують з поздовжнім розрізом (рис. 4.22). Цим забезпечується більш рівномірний розподіл густини струму в перехідному контакті та зменшення нагрівання його струмом.
При підготовці робочих поверхонь контактних деталей виконують наступні операції: зачищають мідні без покриття та алюмінієві поверхні, при зачистці дротів алюмомедних стежать за тим, щоб не була пошкоджена мідна оболонка проводу.
Робочі поверхні алюмінієвих та алюмінієвих сплавів зачищають і змащують вазеліном (КВЗ за ГОСТ 15975-70*) або мастилом (ЦИАТИМ 221 за ГОСТ 9433-80*). Робочі поверхні із захисними металевими покриттями промивають органічним розчинником.
Робочі поверхні мідних контактних деталей, що з'єднуються опресовуванням, зачищають, а робочі поверхні алюмінієвих контактних деталей зачищають і відразу ж змащують кварцово-зеліновою пастою.

Мал. 4.19. Розбірні контактні з'єднання з плоскими висновками із засобами стабілізації електричного опору: а - кріпленням із кольорового металу з контргайкою; б - кріпленням із кольорового металу з пружинною шайбою; в - сталевим кріпленням з тарілчастою пружиною; г - сталевим кріпленням із захисними металевими покриттями робочих поверхонь із контргайкою (пружинною шайбою); д - сталевим кріпленням через перехідну мідно алюмінієву пластину з контргайкою (пружинною шайбою); е - сталевим кріпленням через перехідну пластину із твердого алюмінієвого сплаву з контргайкою (пружинною шайбою); 1 – плоский висновок (шина); 2- шина (кабельний наконечник); з, 4, 5 – шайба, болт, гайка з кольорового металу; 6-пружинна шайба; 7, 8 - сталева гайка та болт; 9 - тарілчаста пружина; 10 - сталева шайба (шайба збільшена); 11 – сталева шайба; 12 - плоский висновок (шина із захисним металевим покриттям робочої поверхні); 13- шина (кабельний наконечник) із захисним металевим покриттям робочої поверхні; 14 - мідно-алюмінієва пластина; 15 - пластина з твердого алюмінієвого сплаву
Поверхні контактних деталей, що з'єднуються зварюванням чи паянням, зачищають, знежирюють тканиною, змоченою у бензині чи ацетоні.
Крутячі моменти зусиль при затягуванні болтів на контактних з'єднаннях наведені нижче:

Мал. 4 20. Розбірні контактні з'єднання зі штиревими висновками без засобів стабілізації електричного опору; а - провідник з міді, твердого алюмінієвого сплаву або алюмінію із захисним металевим покриттям робочої поверхні; б, в, г – алюмінієвий провідник; д - алюмінієвий провідник через перехідну мідно-алюмінієву пластину; 3 - шина (кабельний наконечник) із міді, твердого алюмінієвого сплаву або алюмінію із захисним металевим покриттям робочих поверхонь; 4 - сталева гайка; 5 - штирьовий мідний висновок; 6 – сталева шайба; 7 – алюмінієва шина (кабельний наконечник); 8 - штирьовий латунний висновок; 9 - штирьовий сталевий висновок; 10 - тарілчаста пружина; 11 - мідно-алюмінієва пластина; 12 - провід (кабель); 13 – пружинна шайба; 14 - фасонна шайба (шайба зірочка)

Мал. 4 21. Розбірні контактні з'єднання з гніздовими висновками:
а, 6 - однодротяна (багатодротова, сплавлена в моноліт) жила, в- багатодротяна жила, кінець кабельним наконечником, 1 - набірний затискач, 2 - провід (кабель), 3 - гніздовий висновок, 4 - кабельний наконечник

Н м = 0,102 кгс-м; нормальне зусилля руки – 15-20 кгс.
Затягування болтів на контактних з'єднаннях рекомендується виконувати гайковим ключем з регульованим моментом зусилля затягування (наприклад, ключем типу ДК-25).
Контактні з'єднання проводів зі сплаву АВ-Е з виводами електротехнічних пристроїв та затискачами виконують відповідно до ГОСТ 10434-82 За даними Союзтехенерго 10 % аварій в електропристроях відбувається через несправність електричних контактів.
Найрадикальнішим способом підвищення надійності контактних з'єднань є застосування нерозбірних з'єднань (зварених, паяних). Основним шляхом підвищення надійності розбірних контактних сполук алюмінієвих провідників є застосування як провідників алюмінієвого магнієво-кремнієвого сплаву (АДЗ 1Т та АДЗ 1Т1, АВ).

Мал. 4 22. Контактна деталь з поздовжнім розрізом для болтового з'єднання з плоскими виводами

Концерн «Електромонтаж»

Інструкція з монтажу контактних з'єднань шин
між собою та з висновками електротехнічних пристроїв

УДК 621.315.68 (083.96)

Натомість ВСН 164-82

Ця інструкція розроблена у розвиток основних положень ГОСТ 10434-82, ГОСТ 17441-84, чинних Правил улаштування електроустановок (ПУЕ) та будівельних норм та правил (СНіП).
Інструкція поширюється на розбірні та нерозбірні контактні з'єднання1 шин завтовшки до 152 мм, гнучких шин і профілів3 (швелерного, коритного, «подвійного Т» та ін.) з алюмінію, твердого алюмінієвого сплаву АД31Т4, міді та сталі, а також на з'єднання шин з виводом електротехнічні пристрої.
_________________

Пояснення термінів, що зустрічаються в інструкції, наведено у додатку 1
Технічні вимоги до контактних з'єднань поширюються також на шини товщиною понад 15 мм.
Надалі називається шина
Надалі називається алюмінієвий метал
Надалі називається висновок

Інструкція призначена для проектних, монтажних та експлуатаційних організацій.

1. ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ

1.1. З'єднання між собою шин з однорідних металів, відгалуження від цих шин та з'єднання алюмінієвих шин і шин з алюмінієвого сплаву з висновками з алюмінію та алюмінієвих сплавів виконуються розбірними або нерозбірними. З'єднання шин із різнорідних матеріалів і в тих випадках, коли за умовами експлуатації необхідне періодичне розбирання з'єднань, повинні виконуватися, як правило, розбірними.

1.2. Контактні з'єднання в залежності від технічних вимог, які пред'являються до них ГОСТ 10434-82, поділяються на класи 1, 2 і 3.
Клас контактних сполук залежно від сфери їх застосування наведено в табл. 1.1.

Таблиця 1.1.

Галузь застосування	Рекомендований клас контактного з'єднання
1. Контактні з'єднання ланцюгів, перерізи провідників яких обрані за допустимими тривалими струмовими навантаженнями (силові електричні ланцюги, лінії електропередачі тощо)	1
2. Контактні з'єднання ланцюгів, перерізи провідників яких обрані за стійкістю до наскрізних струмів, втрати та відхилення напруги, механічної міцності, захисту від перевантаження. Контактні з'єднання в ланцюгах заземлювальних та захисних провідників зі сталі	2
3. Контактні з'єднання ланцюгів із електротехнічними пристроями, робота яких пов'язана з виділенням великої кількості тепла (нагрівальні елементи, резистори)	3

Лінійні контактні з'єднання силових ланцюгів мають виконуватися класу 1.

1.3. Залежно від кліматичного виконання та категорії розміщення електротехнічних пристроїв за ГОСТ 15150-69* контактні з'єднання відповідно до ГОСТ 10434-82* поділяються на групи А та Б.
До групи А відносяться контактні з'єднання електротехнічних пристроїв усіх виконань, розміщених у приміщеннях з кондиціонованим або частково кондиціонованим повітрям (категорія розміщення 4.1), та електротехнічних пристроїв виконань У, ХЛ та ТЗ, розміщених у закритих приміщеннях (металевих з теплоізоляцією, кам'яних, бетонних, дерев'яних). ) з природною вентиляцією без штучно регульованих кліматичних умов (категорія розміщення 3), та у приміщеннях зі штучно регульованими кліматичними умовами (категорія розміщення 4) при атмосфері типів I та II за ГОСТ 15150-69*.
До групи Б відносяться контактні з'єднання електротехнічних пристроїв інших виконань та категорій розміщення при атмосфері типів I та II та електротехнічних пристроїв усіх виконань та категорій розміщення при атмосфері типів III та IV.

1.4. Контактні з'єднання повинні виконуватися відповідно до вимог ГОСТ 10434-82*, ГОСТ 17441-84, стандартів, технічних умов на конкретні види електротехнічних пристроїв, СНиП 3.05.06-85, цієї інструкції щодо робочих креслень, затверджених у встановленому порядку.

1.5. Вимоги до нерозбірних сполук

1.5.1. Поверхня швів зварних з'єднань має бути рівномірнолускатою без напливів. Шви не повинні мати тріщин, пропалів, непроварів довжиною понад 10% довжини шва (але не більше 30 мм), незаплавлених кратерів та підрізів глибиною 0,1 товщини шини (але не більше 3 мм). Зварні з'єднання компенсаторів не повинні мати підрізів та непроварів на стрічках основного пакету.
1.5.2. З'єднання, виконані опресовуванням, не повинні мати тріщин хвостовика наконечника, гільзи, затискачів у місці опресовування; лунки повинні бути розташовані симетрично та співвісно, геометричні розміри опресованої частини з'єднання повинні відповідати вимогам стандартів, ТУ, технологічних документів.
1.5.3. Зварні та опресовані з'єднання, що не працюють на розтяг, повинні витримувати напруги, що виникають від впливу статичних осьових навантажень, не менше 30% тимчасового опору розриву цілої гнучкої шини; працюючі на розтяг - не менше 90% тимчасового опору розриву цілої гнучкої шини.
1.5.4. Відношення початкового (після зварювання) опору контактних з'єднань до опору контрольної ділянки шини довжиною, що дорівнює довжині контактного з'єднання, має бути: для класу 1 - не більше 1 (якщо інше не зазначено у стандартах та ТУ на конкретні види електротехнічних пристроїв); для класу 2 – не більше 2; для класу 3 – не більше 6.
У контактних з'єднаннях шин різної провідності порівняння слід проводити з меншою шиною провідності.
1.5.5. Електричний опір зварних з'єднань, що пройшли випробування, має залишатися незмінним; для з'єднань, виконаних опресовуванням, електричний опір після випробувань не повинен перевищувати початкове значення більш ніж у 1,5 рази.
1.5.6. При протіканні номінального струму температура нагрівання нерозбірних контактних з'єднань (класів 1 та 2) не повинна перевищувати значень, зазначених у табл. 1.2. Температура нагрівання контактних з'єднань класу 3 встановлюється стандартами та ТУ на конкретні види електротехнічних пристроїв.
1.5.7. Температура нерозбірних контактних з'єднань при випробуванні на стійкість при наскрізних струмах повинна бути не більше 200°З сполук шин з алюмінію і його сплавів, а також у цих шин з мідними, і 300°С у сполук мідних шин. Після випробувань на стійкість при наскрізних струмах нерозбірні контактні з'єднання не повинні мати механічних пошкоджень, що перешкоджають їх подальшій експлуатації.
1.5.8. Контактні сполуки відповідно до їх виконання та категорії розміщення згідно з ГОСТ 15150-69* повинні витримувати вплив кліматичних факторів зовнішнього середовища, зазначених у цьому стандарті, а також ГОСТ 15543.1-89 Е, ГОСТ 16350-80, ГОСТ 17412-72* та ТУ на конкретні види електротехнічних пристроїв.

Таблиця 1.2

Температура нагріву контактних з'єднань

1.6. Вимоги до розбірних з'єднань

1.6.1. Розбірні контактні з'єднання, що працюють на розтяг, повинні витримувати напруги, що виникають від впливу статичних осьових навантажень, не менше 90% тимчасового опору розриву гнучкої шини.
1.6.2. Відношення початкового (після складання) опору розбірних контактних з'єднань (крім з'єднань зі штиревими висновками) до опору контрольної ділянки шини довжиною, що дорівнює довжині контактного з'єднання, має відповідати вимогам п. 1.5.4.
1.6.3. Початковий опір контактних з'єднань класу 1 зі штиревими висновками повинен бути не вище значень, зазначених у табл. 1.3. Опір контактних з'єднань класів 2 та 3 вказують у стандартах та ТУ на конкретні види електротехнічних пристроїв.
1.6.4. Електричний опір контактних розбірних з'єднань, що пройшли випробування, не повинен перевищувати початковий опір більш ніж у 1,5 рази.

Таблиця 1.3.

Початковий опір контактних з'єднань шин зі штиревими висновками

1.6.5. При протіканні номінального струму температура нагрівання розбірних контактних сполук класів 1 та 2 не повинна перевищувати значень, зазначених у таблиці. 1.2. Температуру нагріву контактних з'єднань класу 3 встановлюють у стандартах та ТУ на конкретні види електротехнічних пристроїв.
1.6.6. Температура розбірних контактних з'єднань та механічна міцність під час випробування на стійкість при наскрізних струмах повинна відповідати вимогам п. 1.5.7.
1.6.7. У розбірних контактних з'єднаннях слід застосовувати кріпильні деталі міцністю не нижче, ніж зазначена в табл. 1.4.

Таблиця 1.4.

Клас та група міцності кріпильних деталей

Кріпильні деталі повинні мати металеве захисне покриття за ГОСТ 9303-84. Для контактних з'єднань групи А допускається застосування воронених сталевих болтів, гайок, шайб.
1.6.8. Розбірні контактні з'єднання шин з висновками, а також розбірні лінійні контактні з'єднання, схильні до впливу наскрізних струмів короткого замикання, вібрації, а також що знаходяться у вибухонебезпечних і пожежонебезпечних приміщеннях, повинні бути запобігання самовідгвинчування контргайками, пружинними шайбами, тарілчастими. Пружинні шайби слід використовувати у з'єднаннях із болтами до М 8 включно.
1.6.9. Розбірні контактні з'єднання повинні витримувати вплив кліматичних факторів довкілля відповідно до п. 1.5.8.

2. НЕРОЗБІРНІ КОНТАКТНІ СПОЛУКИ

Конструктивні елементи та розміри зварних контактних з'єднань шин слід вибирати відповідно до рекомендацій ГОСТ 23792-79.

Основними типами зварних з'єднань ошиновок є: стикові, кутові, нахлесткові, таврові та торцеві (табл. 2.1).

Визначення типів зварних з'єднань – за ГОСТ 2601-84.

Способи зварювання шин із різних матеріалів зазначені в табл. 2.2.

При виборі способу зварювання слід мати на увазі:
1) Для зварювання вугільним електродом не потрібно спеціального зварювального обладнання, тоді як для зварювання в середовищі захисного газу (аргону) необхідне придбання спеціального зварювального напівавтомата або встановлення для ручного аргоно-дугового зварювання.
2) В силу своїх особливостей зварювання вугільним електродом можливе лише в нижньому положенні; зварювання в аргоні (і ручне, і напівавтоматичне) може виконуватися у всіх просторових положеннях.
3) Ручне аргоно-дугове зварювання вольфрамовим електродом ефективне при товщині шин до 6 мм. При більших товщинах продуктивність цього способу різко знижується, особливо при низькій температурі повітря, що призводить до різкого збільшення енерговитрат на зварювання.

Таблиця 2.1.

Основні типи зварних з'єднань та шин

1 – шина; 2 – зварний шов; 3 - пакет гнучких стрічок; 4 - жила дроти (гнучка шина).

4) Зварювання в аргоні (ручне та напівавтоматичне) забезпечує більш високу якість зварних з'єднань у порівнянні зі зварюванням вугільним електродом.
5) При зварюванні вугільним електродом основними факторами, що надають шкідливий вплив на організм зварювальника та навколишнє середовище, є ультрафіолетове випромінювання та виділення великої кількості зварювального аерозолю та пилу, що складається з парів металу, його оксидів та продуктів згоряння флюсу. Ці виділення необхідно видаляти безпосередньо від місця зварювання та відфільтровувати перед викидом у навколишнє середовище.
6) При зварюванні в аргоні основу шкідливих виділень становить озон, який необхідно видаляти від місця виконання зварювання.

Таблиця 2.2.

Способи зварювання шин

_______________
1 Зварювання сплаву АД31 вугільним електродом не рекомендується.

2.1. Зварювання алюмінієвих шин

Ручне аргоно-дугове зварювання вольфрамовим електродом

2.1.1. Для ручного аргоно-дугового зварювання вольфрамовим електродом призначені стаціонарні установки типу УДГУ-301 та УДГ-501-1, що серійно випускаються промисловістю.
Для цієї мети допускається застосовувати джерело живлення зварювальної дуги, яке виготовляє Ростовський дослідний завод НВО «Монтажавтоматика», а також трансформатор зварювальний комбінований типу ТДК-315, що виготовляється Харківським підприємством «Проммонтажелектроніка». Джерело необхідно доукомплектувати зварювальним ручним пальником, розробленим ЛенПЕІ концерну Електромонтаж (пальники промислового виготовлення вимагають водяного охолодження).
2.1.2. За відсутності зазначених установок зварювальний піст слід збирати за схемою, наведеною на рис. 2.1. з обладнання, зазначеного в табл. 2.3.

Мал. 2.1. Схема посту для ручного аргоно-дугового зварювання на «змінному струмі»
ТС - трансформатор зварювальний; ОС – осцилятор; РБ – реостат баластовий; Г - пальник зварювальний; Р – редуктор; Б – балон.

При виборі обладнання слід мати на увазі, що для нормальної роботи установок УДГ та зварювальних пальників ЕЗР потрібна вода, що охолоджує.

Таблиця 2.3.

Устаткування для ручного аргоно-дугового зварювання алюмінію

Найменування обладнання	Тип, марка1	ГОСТ, ТУ	Призначення
1. Трансформатор зварювальний	ТД-306 ТДМ-503	ТУ 16-517-973-77 ТУ 16-739-254-80	Джерело зварювального струму
2. Пальники газоелектричні	ЕЗР	ТУ26-05-57-67	Підведення зварювального струму до електрода; подача захисного газу
2. Пальники газоелектричні	Конструкції ЛенПЕІ	ЛЕ 12550
3. Збудник-стабілізатор дуги або зварювальний осцилятор	ВСД-01	ТУ 16-739.223-80	Порушення та стабілізація горіння дуги
	ОСПЗ-2М	ТУ 1-612-68
	ОСМ-2
4. Реостат баластний	РБ-302		Регулювання зварювального струму, придушення постійної складової зварювального ланцюга
5. Редуктор балонний	АР-40	ТУ26-05-196-74	Зниження тиску аргону до робочого значення
5. Редуктор балонний	ДКП-1-65	ТУ26-05-463-76	Зниження тиску аргону до робочого значення
6. Балон	40-150	ГОСТ 949-73	Транспортування та зберігання аргону

______________________
1 Застосовувати будь-який із зазначених типів

2.1.3. Перелік матеріалів, необхідних для виконання ручного аргоно-дугового зварювання вольфрамовим електродом, наведено у табл. 2.4.

Таблиця 2.4.

Матеріали для ручного аргоно-дугового зварювання алюмінію

______________
1 Допускається виготовлення з відходів графітованих електродів дугових печей або блоків електролізерів

2.1.4. Підготовка шин до зварювання, крім правки та різання за розміром, повинна включати:

обробку кромок, що зварюються, залежно від товщини матеріалу для забезпечення необхідних розмірів оброблення за ГОСТ 23792-79;
просушування кромок, що зварюються, якщо вони покриті вологою;
зачищення кромок, що зварюються після складання сталевої дротяної щіткою і знежирення їх розчинником: бензином або ацетоном;
підігрів у разі необхідності кромок, що зварюються, до 200-250°С, якщо зварювання виконується при температурі навколишнього середовища нижче 0°С.

Для просушування, а також для підігріву кромок шин та профілів можуть бути використані газові пальники або гнучкі електронагрівачі (ГЕН), що випускаються за ТУ36-1837-75.
2.1.5. Підготовка зварювального дроту повинна включати:

знежирення та очищення (механічну або хімічну) поверхні (див. додаток 2);
нарізування на прутки необхідної довжини.

2.1.6. При виконанні зварювання необхідно дотримуватись наступних технологічних рекомендацій:

вольфрамовий електрод виставити з сопла пальника трохи більше, ніж 5 мм;
починаючи зварювання, дугу збудити на графітовій пластині, розігріти вольфрамовий електрод і потім перенести дугу на кромки шин, не торкаючись їх електродом;
під час виконання зварювання намагатися не торкатися вольфрамовим електродом металу виробу, так як це призводить до порушення стабільності процесу зварювання, забруднення шва та швидкої витрати електрода;
підтримувати дугу завдовжки трохи більше 10 мм;
закінчуючи зварювання, після обриву дуги кілька секунд не відводити пальник від кінця шва, захищаючи струменем аргону метал, що остигає;
при зварюванні на відкритому повітрі захищати місце зварювання від вітру та опадів ширмами, тентами тощо, а також при необхідності збільшувати витрати аргону настільки, щоб забезпечити ефективний захист розплавленого металу.

2.1.7. На початку зварювання необхідно проводити розігрів кромок шин, що зварюються, шляхом переміщення зварювальної дуги вздовж них, потім зосередити дугу на початку шва, розплавити кромки до утворення зварювальної ванни, ввести в неї присадковий пруток і почати рівномірне переміщення дуги вздовж стику зі швидкістю плавлення. Схема зварювання показано на рис. 2.2.

Режими та орієнтовна витрата матеріалів при зварюванні наведені в табл. 2.5.

Мал. 2.2. Ручне аргоно-дугове зварювання вольфрамовим електродом
а) схема зварювання; б) схема руху електрода під час зварювання;
1 – зварний шов; 2 - пальник; 3 – електрод; 4 - присадковий пруток.

Таблиця 2.5.

Режими ручного аргоно-дугового зварювання алюмінію

Товщина шин, мм	Зварювальний струм, А	Діаметр електрода, мм		Витрата на 100 мм шва
Товщина шин, мм	Зварювальний струм, А	Діаметр електрода, мм		аргону, л	присадки, г
3	130-150	3	3	9	5,6
4	150-170	3	3	10	6
5	170-180	3	3	10	6,8
6	190-200	4	4	11,5	8,5
8	220-225	5	5	12	11-20
10	240-250	5	6	14	35
12	290-300	6	8	16	45

__________
* Змінний.

2.1.8. При зварюванні у вертикальному, горизонтальному та стельовому положеннях для запобігання набряку металу та кращого формування шва слід:

зменшувати силу зварювального струму (на 10-20%);
збільшувати витрати аргону проти значень, зазначених у табл. 2.5 щоб забезпечити ефективний захист шва;
зварювання виконувати валиками невеликого перерізу, короткою дугою;
зварювальний пальник при зварюванні у вертикальному та горизонтальному положеннях розташовувати нижче зварювальної ванни.

Напівавтоматичне аргоно-дугове зварювання електродом, що плавиться
2.1.9. Для напівавтоматичного зварювання алюмінію в аргоні призначені напівавтомати типу ПДІ-304 і ПДІ-401, що випускаються промисловістю, а також напівавтомат ПЗМ-4, що випускається дослідним заводом інституту монтажної технології (НІКІМТ)1, але без джерела зварювального струму. Як такі використовують зварювальні випрямлячі ВДУ-505, ВДУ-506, ВДГ-303 та ін. Для регулювання витрати аргону при зварюванні застосовують балонний редуктор, див. табл. 2.3.
________________
1 Напівавтомат ПРМ-4, що виготовляється НІКІМТ, входить до комплекту виробу «Ранцевий монтажний напівавтомат ПРМ-4 з приставкою ПВ 400», що постачається Московським дослідним заводом електромонтажної техніки (МОЗЕТ).

замінити в шлангу пальника сталеву спіраль, що є напрямним каналом для сталевого зварювального дроту, трубкою з фторопласту, тефлону або поліаміду, тобто. з матеріалів, що забезпечують мінімальне тертя під час пропускання алюмінієвого дроту;
виконати механічну обробку деталей пальника, усередині яких проходить зварювальний дріт, таким чином, щоб усунути гострі кромки в місцях з'єднання деталей та різкі вигини тракту;
виготовити фторопластові втулки для введення алюмінієвого дроту механізм подачі і в шланг пальника, що виключають затримки подачі дроту;
замінити (при необхідності) ролики, що подають, з насічкою гладкими роликами.

2.1.11. Матеріали, необхідні при напівавтоматичному аргоно-дуговому зварюванні, наведено у табл. 2.4, однак, замість електродів вольфрамових необхідно використовувати наконечники мідно-графітові марки КТП-ДГр9 за ТУ 16-538.39-83, що застосовуються у зварювальних пальниках як елемент, що передає зварювальний струм на електродний дріт.
Підготовка шин до зварювання – відповідно до п. 2.1.4.
2.1.12. Зварювальний дріт перед застосуванням слід хімічно очистити (див. додаток 2) і в залежності від конструкції напівавтомата рівно, пошарово намотати на котушку або прямо в бухті укладати на вертушку механізму подачі.
2.1.13. На час зварювання шви, що з'єднуються, необхідно жорстко закріпити притисками або короткими (@30 мм) зварними швами - прихватками.
2.1.14. При зварюванні пальник слід вести з рівномірною швидкістю кутом вперед, щоб струмінь аргону прямував уперед, забезпечуючи надійний захист зварювальної ванни від повітря.
Якщо потрібно отримати більшу ширину шва, потрібно виконувати пальником ще й поперечні коливання. Схема зварювання показано на рис. 2.3. Основні режими зварювання наведено у табл. 2.6.

Таблиця 2.6.

Режими напівавтоматичного аргоно-дугового зварювання алюмінію

Рис. 2.3. Схема виконання напівавтоматичного зварювання у різних просторових положеннях
а) нижнє; б) вертикальне; в) стельове
1 - зварювальний пальник; 2 – зварний шов.

2.1.15 При зварюванні багатошарових швів у разі появи на поверхні шва темного нальоту останній слід видалити ганчіркою, зволоженою бензином, або зачистити металевою щіткою. Тільки після цього можна накладати такі шари швів.
2.1.16. При зварюванні у вертикальному, горизонтальному та стельовому положеннях для запобігання стіканню розплавленого металу необхідно:

зменшити величину зварювального струму (на 10-20%);
зварювання вести короткою дугою, накладаючи валики невеликого перерізу;
при перегріві металу, що візуально виявляється у його обпливанні, робити короткочасні перерви у роботі (для охолодження металу).

2.1.17. Зварювання слід виконувати відкритою дугою на постійному струмі прямої полярності (мінус джерела живлення – на вугільному електроді). Для захисту металу шва від окиснення необхідно застосовувати флюси. Спосіб характеризується великим об'ємом розплавленого металу, тому зварювання слід виконувати тільки в нижньому положенні шва з ретельним формуванням з'єднання, що перешкоджає витіканню розплавленого металу.
Після зварювання залишки флюсу необхідно видалити.
2.1.18. Для ручного дугового зварювання вугільним електродом слід зібрати зварювальний пост за схемою рис. 2.4. з обладнання, зазначеного у табл. 2.7.

Таблиця 2.7

Устаткування для ручного зварювання алюмінію вугільним електродом

_________________
1 Використовувати будь-який із зазначених типів.

2.1.19. Матеріали, необхідні при зварюванні, зазначені у табл. 2.8.

Мал. 2.4. Схема посту для ручного зварювання вугільним електродом на постійному струмі
ІП – джерело зварювального струму; Е – вугільний електрод; Ш - шини, що зварюються.

Таблиця 2.8.

Матеріали для ручного зварювання алюмінію вугільним електродом

Допускається виготовлення прутків рубкою з листа або шини або виливкою з металу шин.
Допускається виготовлення електродів (відходів) дугових електропечей (додаток 4).
Допускається виготовлення відходів графітованих анодів, катодних блоків, електродів дугових печей.

2.1.20. Підготовка шин до зварювання полягає в обрізанні кромок, що зварюються під прямим кутом. Скосу кромок при цьому не роблять, проте необхідно застосовувати пристосування з підкладками, що формують, з графіту, що перешкоджають витіканню розплавленого металу.
2.1.21. Присадочні прутки перед зварюванням слід очищати та знежирювати.
Перед зварюванням на кромки шин і на прутки присадки необхідно нанести флюс ВАМИ, розведений водою до сметаноподібної маси, або насипати його на кромки у вигляді порошку.
2.1.22. На початку зварювання слід проводити підігрів кромок, що зварюються шляхом переміщення розтягнутої зварювальної дуги вздовж них, потім сконцентрувати дугу на початку шва, розплавити кромки шин до утворення зварювальної ванни і почати переміщення дуги вздовж кромок, що з'єднуються, зі швидкістю їх плавлення. У задній край зварювальної ванни необхідно ввести пруток, яким плавно і рівномірно перемішувати зварювальну ванну для видалення оксидів і шлаків.
2.1.23. Закінчуючи виконання шва, слід дати металу затвердіти, і у разі утворення усадкової раковини збудити дугу знову і заплавити кратер.
2.1.24. Після закінчення зварювання шви необхідно ретельно очистити від шлаку, залишків флюсу, застиглих крапель металу.
Схема виконання зварювання показано на рис. 2.5.

Мал. 2.5. Схема зварювання вугільним електродом
1 – шина; 2 - графітова підкладка; 3 - графітовий брусок для формування торця шва; 4 - присадковий пруток; 5 – вугільний електрод; 6 – зварювальна ванна; 7 – шов.

Таблиця 2.9.

Режими ручного зварювання алюмінію вугільним електродом

Товщина шин, мм	Зазор між кромками шин, мм	Зварювальний струм1, А	Діаметр присадного прутка2, мм	Витрата на 100 мм шва, г
Товщина шин, мм	Зазор між кромками шин, мм	Зварювальний струм1, А	Діаметр присадного прутка2, мм	присадки	флюсу ВАМІ
3	-	150	5	9	1-2
4	-	200	5	10	2-3
5	-	200	5	18	3-5
6	-	250	8	25	4-6
8	-	300	10	35	5-8
10	-	350	12	46	7-10
12	-	400	12	57	9-12
15	-	450	15	80	11-13

Струм постійний, полярність пряма.
Прутки, нарізані з шин або листів, повинні мати квадратний переріз зі стороною квадрата, що дорівнює діаметру круглого дроту, вказаному в таблиці.

Особливості технології зварювання алюмінієвих струмопроводів різних профілів

Прямокутні шини
Основні види зварних з'єднань прямокутних шин представлені рис. 2.6.
2.1.25. При зварюванні в монтажній зоні для формування швів слід застосовувати переносні складальні пристрої, що закріплюються безпосередньо на шинах, що зварюються (рис. 2.7.).
2.1.26. При прокладанні шин поодиноко повинні, як правило, виконуватися стикові з'єднання, а при монтажі пакетів шин - нахлесткові, торцеві та кутові.

Мал. 2.6. Основні зварні з'єднання прямокутних шин
а) з'єднання шин встик; б) з'єднання під кутом; в) приварювання відгалуження до шини; г) приварювання відгалуження до шини внахлестку; д) приварювання компенсатора до шин; в) таврове з'єднання шин; ж, з) зварювання шин по верхніх кромках
1 – шина; 2 – зварний шов; 3 – пакет гнучких стрічок.

Мал. 2.7. Переносні пристрої для зварювання шин на монтажі
а) для зварювання встик; б) для приварювання відгалужень
1 – шина; 2 - затискач; 3 – графітовий брусок; 4 - основа пристосування; 5 - відкидний затискач; 6 – відгалуження.

2.1.27. Нахлесточные і торцеві з'єднання слід застосовувати для приварювання відгалужень до односмугових та багатосмугових збірних шин. При цьому відгалуження можуть бути багатосмуговими і мати як меншу, так і рівну товщину. Режими зварювання повинні встановлюватись для шини меншої товщини.
При зварюванні необхідно використовувати спеціальні пристрої, що виключають витікання алюмінію та забезпечують можливість отримання зварного шва необхідного розміру (рис. 2.8, 2.9).

Мал. 2.8. Зварювання шин по верхніх краях напівавтоматом в аргоні
1 – шини; 2 - струбцина; 3 - пальник напівавтомата; 4 – зварювальний шов.

Мал. 2.9. Зварювання пакетів шин по верхніх кромках (вугільним електродом)
1 – шини; 2 - складальний пристрій; 3 - вугільні формуючі вкладиші; 4 – присадка; 5 – електрод.

2.1.28. При монтажі комплектних шинопроводів (типу ШМА, наприклад) основний обсяг робіт, пов'язаний з виготовленням укрупнених секцій, слід виконувати в майстернях електромонтажних заготовок, де шини секцій стандартної довжини, що збираються внахлест, повинні з'єднуватися зварюванням по верхніх і нижніх кромках з кантівкою зібраного вузла (див. 2.1, торцеве з'єднання) для підвищення його міцності при транспортуванні та монтажі. Зібрані на проектній позначці з'єднання шин слід зварювати лише з одного боку, доступного для зварювання.
Профілі та труби
2.1.29. Для виготовлення струмопроводів різного спеціального призначення, крім прямокутних шин, повинні застосовуватися пресовані алюмінієві профілі та труби за ГОСТ 15176-89 Е наступних типів: швелер, двотавр, куточок косокутний, труба кругла та ін.
Приклади зварних з'єднань шин із профілів та труб показані на рис. 2.10 та 2.11.
2.1.30. Коробчасті шини слід виготовляти зварюванням двох швелерів, що збираються полицями всередину, за допомогою стисків та фіксаторів зазору - відрізків алюмінієвих пластин (рис. 2.12); довжина зварних швів дорівнює приблизно 100 мм, відстань між швами (крок) 1-2 м; шви повинні виконуватися з двох сторін напівавтоматичним аргоно-дуговим зварюванням.
2.1.31. Технологічний процес виготовлення струмопроводів із профілів і труб необхідно будувати за принципом зварювання відрізків профілю в безперервну нитку, від якої відрізають ділянки необхідної довжини, що надходять на складання трифазних секцій струмопроводу. Довжину секцій струмопроводу слід визначати умовами транспортування та монтажу, як правило, вибирати кратною відстані між опорами або температурними компенсаторами.
2.1.32. Ділянки виготовлення струмопроводів повинні обладнуватися роликовими стендами, що полегшують пересування та центрування профілів; механічними обертачами (кантувачами), що забезпечують виконання зварювання у зручному для роботи положенні (додаток 6): поворотними пилками, що дозволяють проводити різання профілю під заданим кутом, іншими необхідними механізмами.

Мал. 2.10. Зварні з'єднання струмопроводів з алюмінієвих швелерів та двотавра
а, л) секції струмопроводу з привареним вкладишем; б, м) стикові з'єднання; в, г, про) сполуки таврові; д, п) кутові з'єднання; е, ж, з, р, с, т) відгалуження плоскими шинами; н) компенсатори; к) кінець профілю плоскими шинами.
1 - швелер; 2 – вкладиш; 3 – шов; 4 – плоска шина; 5 – компенсатор; 6 – двотавр відбортований.

Мал. 2.11. Зварні з'єднання шин із труб
а) стикове; б) кутове; в) таврове; г, д, е) із прямокутними шинами; ж) наконечник, виконаний сплющуванням кінця труби; з) наконечник із привареною мідно-алюмінієвою пластиною; і) компенсатор із проводів, що приварюється безпосередньо до труби; к) компенсатор із проводів, приварених до фланців.
1 – труба; 2 – зварний шов; 3 – плоска шина; 4 - мідно-алюмінієва пластина; 5 - компенсатор із дроту; 6 – фланець.

Мал. 2.12. Зварювання коробчастої шини з алюмінієвого швелера
1 - швелер; 2 – стиск; 3 - пальник зварювального напівавтомата; 4-з'єднувальний зварний шов.

2.1.33. Для полегшення складання, центрування та зварювання шин стикуваних секцій струмопроводів слід застосовувати вкладиші або підкладні кільця, що виготовляються з алюмінієвої смуги товщиною 3-5 мм та шириною 50-80 мм. Вкладиш (кільце) має кріпитися на прихватках до одного з кінців профілю і при наступному зварюванні стикованих профілів служити формуючою підкладкою, що запобігає пропаленням і протіканню розплавленого металу.
2.1.34. При зварюванні профілю «відбортований двотавр» зварний шов слід накладати лише за зовнішнім периметром профілю. Стик внутрішніх стін профілю допускається не зварювати.
2.1.35. У струмопроводах зі швелера та двотавра для компенсації температурних змін довжини повинні застосовуватись, як правило, шинні компенсатори К52-К56 за ТУ36-14-82. Конструкції зварних з'єднань компенсаторів із профілями показані на рис. 2.10.
Перетин компенсатора має дорівнювати перерізу профілю. Оскільки товщина компенсатора, що приварюється тільки до двох полиць профілю, більша за товщину його полиць, до них із зовнішнього боку слід попередньо приварювати алюмінієві пластини відповідної товщини (рис. 2.13).

Мал. 2.13. Приварювання компенсаторів до струмопроводу
1 - секції струмопроводу; 2 – компенсатори; 3 – планки; 4 – зварний шов.

При зварюванні таврових з'єднань труб торець примикаючої (відгалужальної) труби повинен оброблятись так, щоб він сполучався з поверхнею основної труби, або в основній трубі слід висвердлювати отвір, рівний зовнішньому діаметру труби відгалуження. Зібраний вузол необхідно зварювати по периметру пару труб. Режими зварювання повинні відповідати режимам зварювання труб із меншою товщиною стінки.
При приварюванні відгалужень слід застосовувати спеціальні пристрої, що фіксують положення труб при зварюванні (рис. 2.14), або збирання проводити на прихватках. Прямокутні шини при цьому достатньо притиснути на час зварювання струбциною (рис. 2.15).
2.1.36. Компенсатори для трубчастих струмопроводів необхідно виготовляти, як правило, із алюмінієвого неізольованого дроту марки А за ГОСТ 839-80* Е. Для цього залежно від діаметра труби слід нарізати шматки дротів довжиною 300-600 мм.
Конструктивно компенсатори повинні виконуватися шляхом сплавлення кінців дротів у кільцевий моноліт (рис. 2.11 і) або шляхом приварювання дротів до фланців (рис. 2.11к) заклепувальними швами.

Мал. 2.14. Пристрій для збирання під зварювання таврового з'єднання труб
1 - коромисло; 2 – відкидна планка; 3 - скоба; 4 - відкидний гвинт; 5 – п'ята; 6 - гвинт притискний.

Мал. 2.15. Складання під зварювання прямокутної шини з трубою
1 – труба; 2 - струбцина; 3 – прямокутна шина.

Для цього у фланцях слід робити отвори, в які вставляються проводи, що приварюються. Фланці із привареними проводами необхідно приварювати до труб кутовими швами. Можливо також фланці приварювати до труб заздалегідь, а потім уже вставляти та приварювати дроти.

При виготовленні компенсаторів без фланців оброблені дроти слід збирати в пристосування (рис. 2.16), що складається з внутрішньої графітової оправки і зовнішнього кільця затискного, в якому проводиться зварювання проводів в кільцевий моноліт, призначений для подальшого приварювання до труб.
Після зварювання компенсатор згинається у потрібну форму. На трубчастих шинах можуть бути встановлені також компенсатори шини з алюмінієвих стрічок. При цьому кінці труб, яких приварюється плоский компенсатор, сплющуються. Зварювання слід проводити на режимах, що відповідають режимам зварювання прямокутних шин.

Мал. 2.16. Пристрій для сплавлення алюмінієвих дротів у моноліт
1 - внутрішнє графітове оправлення; 2 - шарнірне кільце; 3 – шарнір; 4 - алюмінієві дроти; 5 – баранчик.

Приварювання пакетів стрічок та жил проводів
2.1.37. Шинні компенсатори слід виготовляти сплавленням кінців пакетів стрічок в моноліт за допомогою аргонно-дугового зварювання електродом, що плавиться або неплавиться; можливе також зварювання вугільним електродом.
2.1.38. Зварювання компенсатора у спеціальному пристрої показано на рис. 2.17.
Режими та техніка зварювання компенсатора та їх приварювання до шин аналогічні режимам зварювання шин відповідної товщини (див. табл. 2.5, 2.6, 2.9). У процесі зварювання форму необхідно заплавити доверху розплавленим металом. Перед зварюванням стрічки пакета слід очистити, знежирити та просушити.

Мал. 2.17. Зварювання компенсатора
1 – зварний шов; 2 – графітовий вкладиш; 3 - пальник напівавтомата; 4 - пристрій для зварювання; 5 - пакет стрічок; 6 – зварний моноліт.

2.1.39. Проводи до шин повинні, як правило, приварюватися аргоно-дуговим зварюванням. Допускається також зварювання вугільним електродом. Приклади зварних з'єднань проводів із шинами показані на рис. 2.18.
Зварювання проводів із алюмінієвими шинами слід виконувати в наступному порядку:

з дротів видалити ізоляцію на довжині не менше 60 мм;
при необхідності кінці проводів знежирити ацетоном чи бензином;
шину та жили проводів зачистити сталевою дротяною щіткою;
за допомогою пристосувань (рис. 2.19, 2.20) зібрати вузол, що зварюється таким чином, щоб проводи виступали над шиною приблизно на 5 мм;
зробити зварювання: при перерізі жил проводів від 16 до 95 мм2 струмом 100-160 А, при перерізі проводів від 120 до 240 мм2 - 150-220 А; технологія зварювання та сама, що і при зварюванні шин;
після зварювання вугільним електродом зварне з'єднання ретельно зачистити від шлаку та залишків флюсу.

Мал. 2.18 Зварні з'єднання із шинами
а) встик при горизонтальному розташуванні шини; б) електрозаклепкою; в) внахлестку при вертикальному розташуванні шини; г) кутове.
1 - шина, 2 - провід, 3 - зварний шов, 4 - електрозаклепка

Мал. 2.19. Пристрій для зварювання проводів із шиною, встановленою на площину
1 – шарнірна рамка; 2 – мідний вкладиш; 3 - скоба; 4 – ручка затиску; 5 – ручка для перенесення.

Мал. 2.20 Зварювання проводів із шиною, встановленою на ребро
1 - дроти; 2 – шина; 3 – пристосування; 4 – графітовий вкладиш; 5 – зварний шов; 6 - пальник зварювального напівавтомата; 7 - зварювальний дріт.

Закінчення алюмінієвих шин мідно-алюмінієвими пластинами
2.1.40. Режими та техніка зварювання мідно-алюмінієвих пластин з шинами завтовшки до 12 мм аналогічні наведеним у табл. 2.5, 2.6, 2.9. Охолодження шва, виконаного контактним зварюванням, при цьому не потрібне.

2.2. Зварювання мідних шин

Ручне дугове зварювання вугільним електродом
2.2.1. Для ручного дугового зварювання міді вугільним електродом слід використовувати те обладнання, що й для зварювання алюмінію (див. табл. 2.7.).
2.2.2. Для зварювання необхідні матеріали, зазначені у табл. 2.10.

Таблиця 2.10.

Матеріали для ручного дугового зварювання міді вугільним електродом

Допускається застосування прутків, нарубаних із мідних шин чи листів.
Допускається виготовлення електродів (відходів) дугових електропечей (див. додаток 4).

2.2.3. При зварюванні шин з міді слід використовувати такі ж пристрої та інструменти, як при зварюванні шин з алюмінію. Внаслідок високої рідинної розплавленої міді необхідно дуже ретельно і надійно заформовувати зварні з'єднання, щоб виключити протікання металу при зварюванні. Зварювання мідних шин та компенсаторів необхідно проводити на вугільних підкладках з канавкою під стиком; торці швів ущільнити вугільними брусками.
2.2.4. Підготовка шин до зварювання (крім правки та різання за розміром) включає обробку кромок, що зварюються, залежно від товщини матеріалів відповідно до ГОСТ 23792-79, зачищення зварюваних кромок на ділянці не менше 30 мм від їх торців.
2.2.5. Перед зварюванням прутки слід очистити від жиру та бруду. При необхідності кілька прутків складають (скручують) разом.
2.2.6. Підготовлені до зварювання шини необхідно укласти і закріпити в пристосуванні, на крайки, що зварюються, насипати тонкий шар флюсу.
2.2.7. Починаючи зварювання, слід кромки, що зварюються, розігріти дугою, переміщуючи її вздовж стику до появи окремих крапель розплавленої міді в зоні дуги; після підігріву кромок дугу зосередити на початку шва до розплавлення кромок та появи зварювальної ванни; пруток присадки ввести в задній край зварювальної ванни (він повинен плавитися від її тепла). Сплавляти присадку краплями, вносячи її в дугу, не рекомендується, оскільки це веде до інтенсивного окислення металу та утворення тріщин у шві. Занурюючи іноді розігрітий кінець прутка у флюс, внести флюс у зварювальну ванну.
Відразу після зварювання необхідно шов різко охолодити водою. Зварювання мідних шин по можливості слід виконувати за один прохід. Режими зварювання та витрата матеріалів наведені в табл. 2.11.
2.2.8. Нахлестанні та кутові з'єднання мідних шин слід виконувати так само, як алюмінієвих.
При зварюванні кутових швів цих з'єднань шини необхідно по можливості розташувати «човником», т.к. при цьому через високу рідину розплавленої міді створюються найбільш сприятливі умови для забезпечення гарної якості зварних з'єднань (рис. 2.21 а).
При неможливості виконання зварювання в «човник» слід застосовувати примусове формування шва вугільними брусками (рис. 2.21б). У цьому випадку, щоб уникнути непровару кромки шини відгалуження, повинні розплавлятися тільки після розплавлення збірної шини.

Мал. 2.21. Зварювання мідних шин внахлестку
а) розташування шин «човником»; б) розташування шин «плашмя».
1, 2 – шини; 3 – зварний шов; 4 – вугільний брусок

Режими зварювання шин внахлестку відповідають наведеним у табл. 2.11.

Таблиця 2.11.

Режими ручного зварювання міді вугільним електродом

Товщина шин, мм	Зварювальний струм, А1	Діаметр вугільного електрода, мм	Діаметр присадного прутка, мм	Витрата на 100 мм шва, г
Товщина шин, мм	Зварювальний струм, А1	Діаметр вугільного електрода, мм	Діаметр присадного прутка, мм	присадки	флюсу
3	150	12	4	29	1
4	180	12	4	35	2
5	220	12	6	65	3
6	260	15	6	105	4
8	320	15	8	150	5
10	400	20	8	210	7
12	500	20	10	290	9
20	1000	30	15	450	12

Пряма полярність (мінус джерела живлення – на вугільному електроді).

Напівавтоматичне дугове зварювання в захисному газі
2.2.9. Цей спосіб зварювання ефективний при з'єднанні шин завтовшки до 10 мм. При зварюванні великих товщин необхідний попередній і супутній підігрів.
2.2.10. Для напівавтоматичного зварювання міді в захисному газі, як і при зварюванні алюмінію, слід застосовувати обладнання, зазначене в п.п. 2.1.9, 2.1.10.
2.2.11. При зварюванні необхідні матеріали, наведені у табл. 2.12.
2.2.12. Під час підготовки шин до зварювання кромки їх слід обробляти відповідно до вимог ГОСТ 23792-79, очистити та знежирити на ширині не менше 30 мм.
2.2.13. Електродний дріт необхідно очистити від жиру та бруду та намотати на касету напівавтомата.

Таблиця 2.12

Матеріали для напівавтоматичного аргоно-дугового зварювання міді

Допускається виготовлення з відходів графітованих анодів та катодних блоків електролізерів, а також електродів дугових печей.

2.2.14. Після укладання та закріплення шин у пристосуванні слід виконати їх зварювання за технологією, аналогічною зварюванню алюмінієвих шин (див. рис. 2.22).

Мал. 2.22. Напівавтоматичне зварювання мідних шин у захисному газі
1 – шина; 2 - графітова формуюча підкладка; 3 - сопло пальника; 4 – шов; 5 - зварювальний дріт

Перед зварюванням шин завтовшки понад 10 мм необхідно провести попередній підігрів кромок до температури 600-800°С. Для підігріву слід використовувати пропано-кисневе або ацетилено-кисневе полум'я.
Негайно після зварювання з'єднання необхідно охолодити водою.
Режими зварювання та орієнтовна витрата матеріалів наведені у табл. 2.13.
2.2.15. Зварювання одиночних шин у вертикальному та горизонтальному положеннях слід виконувати при використанні електродного дроту діаметром 1,2 мм. У цьому випадку необхідно застосовувати пристосування для фіксації та підігріву шин. Шини завтовшки до 4 мм повинні збиратися під зварювання без оброблення кромок; при товщині 5 мм і більше необхідний односторонній скіс кромок під кутом 30 ° з притупленням близько 2 мм. Зазор між кромками не повинен перевищувати 3 мм.
Шини перед зварюванням слід підігріти до температури 600°С. Перший прохід повинен виконуватися «нитковим» швом; наступні проходи - з поперечними коливаннями пальника.
Режими зварювання наведені у табл.2.14.
Після зварювання шов слід охолодити водою.

Таблиця 2.13

Режими напівавтоматичного аргоно-дугового зварювання міді

Товщина шини, мм	Діаметр зварювального дроту, мм	Зварювальний струм1, А	Напруга на дузі, В	Витрата на 100 мм шва
Товщина шини, мм	Діаметр зварювального дроту, мм	Зварювальний струм1, А	Напруга на дузі, В	електродного дроту, г	аргону, л
3	1,2-1,6	240-280	37-39	20	10
4	1,2-1,6	280-320	38-40	24	11
5	1,4-1,8	320-360	39-41	33	12
6	1,4-1,8	360-400	40-42	47	14
7	1,6-2,0	400-440	41-43	64	15
8	1,8-2,0	440-480	42-44	84	17
9	2,0-2,5	480-520	43-45	106	18
10	2,0-2,5	520-560	44-46	130	20

Таблиця 2.14

Режими вертикального напівавтоматичного зварювання мідних шин

Постійний струм, зворотна полярність.

Плазмове зварювання
2.2.16. Для плазмового зварювання слід застосовувати установки типу УПС-301, УПС-503, а також УРПС-3М, що включає джерело живлення, пульт керування, плазмотрон та систему водяного охолодження (установка УРПС, чорт.ЛЕ 10942, ЛенПЕО НВО «Електромонтаж»).
2.2.17. При зварюванні повинні використовуватись матеріали, зазначені в табл. 2.12.
2.2.18. Перед плазмовим зварюванням шини, що зварюються, і присадочні прутки слід готувати як при напівавтоматичному зварюванні.
2.2.19. Зварювання шин необхідно виконувати в пристосуваннях, що виключають протікання розплавленого металу, як при зварюванні вугільним електродом.
2.2.20. Починаючи зварювання, спочатку слід запалювати допоміжну дугу, яка необхідна для іонізації міжелектродного простору, і, тим самим, для полегшення збудження основної дуги.
При піднесенні пальника із запаленою допоміжною дугою до шин, що зварюються на відстань близько 10 мм, виникає основна дуга, яка використовується для розплавлення металу.
Техніка плазмового зварювання аналогічна техніці ручного аргоно-дугового зварювання вольфрамовим електродом: підігріти шини, розплавити кромки, ввести присадку і переміщати зварювальну ванну вздовж кромок. Схема зварювання показано на рис. 2.23.

Мал. 2.23. Схема ручного плазмового зварювання
1 - присадковий пруток; 2 - плазмовий пальник; 3 - шини, що зварюються.

Режими плазмового зварювання наведені у табл. 2.15.

Таблиця 2.15

Режими плазмового зварювання міді

Товщина шини, мм	Зазор між кромками шин, мм	Зварювальний струм, А	Напруга на дузі, В	Діаметр присадного прутка, мм
4	2	350-400	37-40	4
6	4	380-440	37-40	6
10	4	440-450	40-45	8
12,5	4	450-500	40-45	10
20	5	800	40-45	15

Примітки:

Відстань від сопла до виробу» 10 мм.
Витрата плазмоутворюючого газу (аргону) 3-6 л/хв.

Особливості зварювання мідних компенсаторів
2.2.21. Для забезпечення повного провару пакета на всю товщину, стрічки компенсатора слід укладати східчасто. Під нижню та на верхню стрічки необхідно укладати мідні смужки шириною 50 мм з тієї ж стрічки для захисту від підплавлення крайніх стрічок.
2.2.22. Для захисту стрічок від перегріву на їхню верхню поверхню на відстані 10 мм від кромки слід накладати мідні пластини, що тепловідводять, товщиною 8-10 мм.
2.2.23. Режими зварювання пакетів стрічок подібні до режимів зварювання мідних шин відповідної товщини. Зварювання необхідно виконувати аналогічно зварюванню шин встик з тією різницею, що дугу направляють переважно на шину.

2.3. Зварювання електромонтажних виробів із різнорідних металів

2.3.1. Мідь з алюмінієм слід зварювати при виготовленні перехідних мідно-алюмінієвих пластин та наконечників стиковим контактним зварюванням оплавленням з ударним осадом на спеціальних контактних стикових машинах.
Зварювання має виконуватися на заводах електромонтажних виробів відповідно до виробничих інструкцій.
Перехідні мідно-алюмінієві пластини (МА та MAP) призначені для приварювання до алюмінієвих шин у місцях їх приєднання до мідних плоских або стрижневих виводів електричних апаратів та машин.
У цих випадках можуть застосовуватися перехідні пластини з алюмінієвого сплаву АД31Т1 типу АП.
2.3.2. Алюміній слід зварювати із сталлю дуговим зварюванням, наприклад, при виготовленні сталеалюмінієвих тролейних планок та компенсаторів; аргоно-дуговим напівавтоматичним або ручним зварюванням вольфрамовим електродом (а також ручним зварюванням вугільним електродом) з попереднім гарячим алітуванням або оцинкуванням сталевої деталі.
Сталеалюмінієві деталі (планки У1040 та тролейні компенсатори У1008 та ін) призначені для зварного з'єднання алюмінієвих провідників зі сталевими, а також сталевих провідників (тролеїв) між собою. При цьому сталева частина планок повинна приварюватися до сталевого провідника звичайними електродами для зварювання сталі, а алюмінієва - алюмінієвого провідника - відповідно до вимог цієї інструкції.

3. РОЗБІРНІ КОНТАКТНІ СПОЛУКИ

3.1. Технологія виконання з'єднань

3.1.1. Розбірні (болтові) контактні з'єднання в залежності від матеріалу шин, що з'єднуються, і кліматичних факторів зовнішнього середовища поділяються на з'єднання:

без засобів стабілізації електротехнічного опору;
із засобами стабілізації електричного опору.

3.1.2. Контактні з'єднання шин із матеріалів мідь-мідь, алюмінієвий сплав - алюмінієвий сплав, мідь-сталь, сталь-сталь для груп А та Б, а також з матеріалів алюмінієвий сплав - мідь та алюмінієвий сплав-сталь для групи А не вимагають застосування засобів стабілізації електричного опору. З'єднання виконуються безпосередньо за допомогою сталевих деталей кріплення (рис. 3.1 а).

Мал. 3.1. Розбірні контактні з'єднання
1 – болт; 2 – гайка; 3 – шайба; 4 – шина (сталь, мідь, алюмінієвий сплав); 5 - пружина тарілчаста; 6 - шайба із кол. металу; 7 - болт із кольорового металу; 8 – гайка з кольорового металу; 9 – шина алюмінієва; 10 - алюмінієва шина з металопокриттям; 11 - перехідна пластина мідно-алюмінієва; 12 - пластина з алюмінієвого сплаву.

3.1.3. Контактні з'єднання шин із матеріалів алюміній-алюміній, алюмінієвий сплав-алюміній для груп А та Б, а також із матеріалів алюміній - мідь та алюміній-сталь для групи А слід виконувати за допомогою одного із засобів стабілізації опору:

тарілчастих пружин згідно з ГОСТ 3057-79* (рис. 3.1б);
кріпильних виробів із міді або її сплаву (рис. 3.1в);
захисних металевих покриттів згідно з ГОСТ 9.306-85*, що наносяться на робочі поверхні шин1 (рис. 3.1г), - додаток 8;

_______________
* Допускається застосування електропровідних мастил або інших електропровідних матеріалів, якщо можливість їх застосування підтверджена результатами випробувань згідно з ГОСТ 17441-84 та зазначена у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв.

перехідних мідно-алюмінієвих пластин за ГОСТ 19357-81 (рис. 3.1д);
перехідних пластин із алюмінієвого сплаву (рис. 3.1е).

3.1.4. Для групи Б контактні з'єднання шин із матеріалів алюмінієвий сплав-мідь, алюмінієвий сплав-сталь слід виконувати як показано на рис. 3.1д, е; із матеріалів алюміній-мідь, алюміній-сталь - як показано на рис. 3.1б, в, д, е.
Робочі поверхні шин та пластин з алюмінію та алюмінієвого сплаву повинні мати захисні металопокриття.
3.1.5. Пластини з алюмінієвого сплаву та алюмінієві частини мідно-алюмінієвих пластин слід з'єднувати з алюмінієвими шинами зварюванням. Розбірні з'єднання перехідних пластин з мідними шинами необхідно виконувати за допомогою сталевих кріпильних деталей.
3.1.6. Розташування та діаметр отворів для з'єднання шин шириною до 120 мм наведено в табл. 3.1. Залежність діаметра отвору в шинах від діаметра болтів, що стягують, наступна:

3.1.7. Контактні ділянки шин шириною 60 мм і більше, що мають два отвори в поперечному ряду, рекомендується виконувати з поздовжніми розрізами. Ширина розрізу залежить від способу його виконання та має бути не більше 5 мм.

Таблиця 3.1.

Розміри, мм

З'єднання	Відгалуження	в³в1	d

		15	6,6
		20	9,0
		25	11
		30	11
		40	14
		50	18



		60	11
		80	14
		100	18
		120	18




		80	14
		100	18
		120	18

3.2. Підготовка та збирання розбірних з'єднань

3.2.1. Підготовка шин для розбірного з'єднання складається з наступних операцій: виконання отворів під болти, обробка контактних поверхонь і при необхідності нанесення металопокриття.
3.2.2. Розташування та розміри отворів під болти повинні відповідати зазначеним у п. 3.1.6.
3.2.3. При масовій заготівлі шин рекомендується вирубку отворів проводити на пресах. З цією метою слід застосовувати прес ПРУ-1. Одночасна вирубка кількох отворів може бути здійснена за допомогою спеціальних пристроїв. При вирубуванні отворів із застосуванням упору та кондукторів розмітку проводити не слід.
3.2.4. Довжину болтів для з'єднання пакета шин необхідно вибирати за табл. 3.2. На болтах після складання та затягування з'єднань повинно залишатися не менше двох ниток вільного різьблення.

Таблиця 3.2.

Товщина пакета шин у з'єднанні, мм			Довжина болтів, мм
алюмінієвих з алюмінієвими	алюмінієвих з мідними або з шинами з алюмінієвого сплаву	мідних чи сталевих	М6	М8	М10	М12	М16
-	4	4-6	16	20	20	-	-
4	6-7	7-10	-	20	25	30	-
5-10	8-10	11-15	-	25	30	35	-
11-12	12-15	16-20	-	-	35	40	-
13-17	16-20	21-25	-	-	40	45	50
18-22	21-25	26-30	-	-	45	50	55
23-27	26-30	31-35	-	-	50	55	60
28-32	31-35	36-40	-	-	55	60	65
33-37	36-40	41-45	-	-	60	65	70
38-42	41-45	46-50	-	-	65	70	75
43-47	46-50	51-55	-	-	70	75	80
48-52	51-55	56-60	-	-	75	80	85
53-57	56-60	61-65	-	-	80	85	90
58-62	61-65	66-70	-	-	-	90	95
63-67	66-70	71-75	-	-	-	95	100
68-72	71-75	76-81	-	-	-	100	105

3.2.5. Контактні поверхні шин необхідно обробляти в наступному порядку: видалити бензином, ацетоном або уайт-спіритом бруд і консервуючу мастило; виправити та обробити під лінійку на шинофрезерному верстаті (за наявності вм'ятин, раковин та нерівностей); видалити сторонні плівки сталевою щіткою, диском з кардолентою або драчовим напилком. Зачищення шин у майстернях електромонтажних заготовок рекомендується проводити на верстаті ЗШ-120. При зачищенні алюмінію застосовувати шліфувальні круги не допускається. Не слід застосовувати напилки та сталеві щітки для одночасної обробки шин із різних матеріалів.
3.2.6. Для видалення окисних плівок робочі поверхні слід зачищати. Після закінчення зачистки шин з алюмінію або алюмінієвого сплаву на їх поверхню необхідно нанести нейтральне мастило (вазелін КВЗ за ГОСТ 15975-70*, ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433-80*, ЦИАТИМ-201 за ГОСТ 6267-7 властивостями). Рекомендований час між зачищенням та мастилом - не більше 1 год.
3.2.7. Способи та технологія нанесення металопокриттів на контактні поверхні шин дано у додатку 8.
3.2.8. Поверхні, що мають металеві захисні покриття, у разі забруднення слід промивати перед складання органічними розчинниками (бензином, уайт-спіритом і т.д.).
Луджені мідні жолобки, призначені для закріплення мідних шин в петлевих затискачах, необхідно промивати розчинником і покривати шаром нейтрального змащення або іншими мастилами з аналогічними властивостями). Зачищати такі жолобки наждачним папером не слід.
3.2.9. Допускається наносити металопокриття на відрізки шин (пластин), які потім приварюють до шин на монтажі. Довжина відрізка шини (пластини), що покривається, в залежності від довжини перерізу цього відрізка повинна бути:

3.2.10. Затягувати болти контактних з'єднань рекомендується індикаторними ключами з моментом, що крутить, по табл. 3.3.

Таблиця 3.3.

3.2.11. За відсутності моментних ключів болти контактних з'єднань мідних, сталевих шин та шин із алюмінієвого сплаву слід затягувати гайковими ключами нормальним зусиллям руки (150-200 Н). З'єднання алюмінієвих шин необхідно попередньо обжати шляхом затягування болтів діаметром М12 і вище повним зусиллям руки (близько 400 Н), потім з'єднання послабити і вдруге затягнути болти нормальним зусиллям. Для діаметрів болтів 6-10 мм робити обтискання не слід.
З'єднання з тарілчастими пружинами слід затягувати у два прийоми. Спочатку болт затягують до повного стиснення тарілчастої пружини, потім з'єднання послаблюють поворотом ключа у зворотний бік на 1/4 обороту (на кут 90 °) для болтів М6-М12 і на 1/6 обороту (кут 60 °) - для решти болтів.

4. З'ЄДНАННЯ ШИН З ВИСНОВКАМИ

4.1. Висновки електротехнічних пристроїв згідно з ГОСТ 21242-75* можуть бути плоскими та штиревими. Розміри висновків наведено у додатку 9.
4.2. Зварні з'єднання шин із виводами з однорідних металів повинні виконуватися згідно з вказівками, наведеними в розділі 2.
Зварне з'єднання шин із алюмінію та його сплавів з мідним виведенням слід виконувати за допомогою перехідної мідно-алюмінієвої пластини.
4.3. Розбірні з'єднання шин із плоскими висновками залежно від матеріалу висновків, шин та від кліматичних факторів зовнішнього середовища повинні виконуватись одним із способів, зазначених у п.п. 3.1.2-3.1.7.
4.4. Для групи А контактні з'єднання шин зі штиревими висновками в залежності від матеріалу шини та значення номінального струму виведення слід виконувати:

для шин з міді, сталі та алюмінієвого сплаву - безпосередньо сталевими гайками1 (рис. 4.1 а);

_________________
1 У всіх випадках повинні застосовуватися завзяті гайки з міді або латуні.

для шин із алюмінію з виведенням на номінальний струм до 630 А - безпосередньо гайками з міді та її сплавів за ГОСТ 5916-70* (рис. 4.1, б); на номінальний струм вище 630 А - безпосередньо сталевими або мідними гайками із захисним металопокриттям робочої поверхні шини (рис. 4.1, в) або за допомогою перехідних мідно-алюмінієвих пластин за ГОСТ 19357-81* (рис. 4.1, г) або перехідних пластин з алюмінієвого сплаву (рис. 4.1, буд).

4.5. Для групи Б контактні з'єднання шин зі штиревими висновками в залежності від матеріалу шин слід виконувати:

шин з міді – безпосередньо сталевими гайками (рис. 4.1, а);
шин із алюмінію та алюмінієвого сплаву - за допомогою перехідних мідно-алюмінієвих пластин за ГОСТ 19357-81* (рис. 4.1, г) або перехідних пластин з алюмінієвого сплаву (рис. 4.1, д), при цьому перехідні пластини з алюмінієвого сплаву повинні мати захисне металопокриття.

4.6. Розміри отворів у шинах повинні відповідати діаметру штирьового виводу:

Діаметр штирьового виводу, мм	6	8	10	12	16	20	24	30	36	42	48	56
Розмір отвору в шині, мм	6,6	9	11	14	18	22	26	33	39	45	52	62

Мал. 4.1. З'єднання зі штиревими висновками
1 - штирьовий висновок (мідь, латунь); 2 – гайка (ст); 3 – шина (мідь, сталь, алюмінієвий сплав); 4 – гайка (мідь, латунь); 5 – шина (алюмінієвий сплав); 6 – шина з металопокриттям; 7 - перехідна пластина мідно-алюмінієва; 8 - перехідна пластина мідно-алюмінієва; 8 – пластина з алюмінієвого сплаву.

5. З'ЄДНАННЯ ГНУЧКИХ ШИН МІЖ СЕБЕ І З ВИСНОВКАМИ У ВІДКРИТІХ РОЗПОДІЛЬНИХ ПРИСТРІЯХ

5.1. З'єднання та відгалуження на мідних, сталевих, алюмінієвих та сталеалюмінієвих гнучких шинах відкритих розподільчих пристроїв слід виконувати обтисканням, опресуванням, за допомогою петлевих або відгалужувальних болтових затискачів. Відгалуження алюмінієвих та сталеалюмінієвих шин повинні переважно виконуватися пропано-кисневим зварюванням. Закінчення слід виконувати апаратними затискачами, що з'єднуються з гнучкою шиною опресуванням, болтами або зварюванням. Технологію виконання спресованих і зварних з'єднань гнучких шин наведено в інструкції.

5.2. Болтові петлеві та відгалужувальні затискачі повинні виготовлятися для алюмінієвих та сталеалюмінієвих шин – з алюмінієвих сплавів, для мідних – з латуні, для сталевих – зі сталі (рис. 5.1, 5.2).
У болтові затиски петлі, призначені для з'єднання мідних шин з алюмінієвими, на заводі-виробнику необхідно впаювати луджені мідні жолобки.

5.3. Болтові апаратні затискачі розраховані на затягування шин за допомогою плашок (рис. 5.3). Для мідних шин їх слід виготовляти з латуні, для алюмінієвих – з алюмінієвих сплавів.

Мал. 5.1. Затискач петльовий
1 - планка затискна; 2 - притиск; 3 – болт; 4 – гайка; 5 - пружинна шайба.

Мал. 5.2. Затискач відповідальний
1 - основа; 2 - притиск; 3 – болт; 4 – гайка; 5 - пружинна шайба.

Мал. 5.3. Апаратні болтові затискачі
а - для приєднання до стрижневого виводу та плоского, що має один отвір. б, в - для приєднання до плоских висновків, що мають два та чотири отвори.

У конструкції апаратних затискачів, призначених для алюмінієвих шин, передбачені перехідні мідні пластини, що скріплені з корпусом затиску пайкою або зварюванням. Ці пластини забезпечують кращий контакт при з'єднанні алюмінієвого апаратного затиску з мідним виведенням апарату або з алюмінієвим виведенням, плакованим або армованим міддю.
Якщо алюмінієвий затискач з'єднується з алюмінієвим виведенням болтами або зварюванням, мідні пластини слід видалити.
Апаратні затискачі мають один, два або чотири отвори для приєднання до виводів апаратів або шин.

5.4. Апаратні затискачі, що мають в лапці один отвір діаметром 14,5 мм, допускається розсвердлювати діаметром штиревого виведення, але не понад 30 мм.

5.5. Шини в затиску слід закріплювати в наступному порядку:

закласти шину у відповідні жолобки затискача (при монтажі перехідних затискачів з міді на алюміній мідна шина повинна торкатися лудженого мідного жолобка, а алюмінієва - алюмінієвого);
встановити плашки;
покрити нарізану частину болтів мастилом марки АМС-1, не допускаючи потрапляння її на контактну поверхню;
затягнути болти.

Затягування болтів гайками необхідно проводити так, щоб усі частини затиску зазнавали однакового тиску по довжині контакту. Після повного затягування болтів між плашками повинен залишатися зазор 3-4 мм. Зближення плашок впритул вказує на те, що розміри жолобків не відповідають даній шині і необхідний тиск у контакті не забезпечений. Такі затискачі підлягають заміні.

5.6. Закінчення гнучких шин апаратними затискачами для з'єднання з плоскими виводами апаратів слід проводити відповідно до конструкції виведення.

5.7. З'єднання гнучких шин, кінець апаратними затискачами, з плоскими висновками апаратів повинні виконуватися безпосередньо.

5.8. З'єднання гнучких шин, скінченних апаратними затискачами, зі штиревими висновками апаратів слід виконувати:

мідних, оконцеваних апаратним затиском з одним отвором, при діаметрі виведення до 28 мм - безпосередньо; при діаметрі виведення понад 28 мм – через мідні планки;
мідних, оконцованих апаратними затискачами з двома та чотирма отворами - через мідні планки;
алюмінієвих та сталеалюмінієвих, оконцованих апаратними затискачами, - через мідні планки.

6. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ КОНТАКТНИХ СПОЛУК

6.1. Правила приймання

6.1.1. Перевірку з'єднань слід проводити при кваліфікаційних, типових, періодичних та приймально-здавальних випробуваннях електротехнічних пристроїв відповідно до вимог ГОСТ 17441-84.
6.1.2. Усі види перевірок та обсяг вибірки при кваліфікаційних випробуваннях наведено у табл. 6.1.
6.1.3. З'єднання, що не витримали випробування по одному з пп. 1-7 табл. 6.1, необхідно піддавати повторним випробуванням цього пункту на подвоєній кількості зразків, при цьому результати повторних випробувань є остаточними.
6.1.4. Види перевірок та обсяг вибірки при типових випробуваннях повинні бути достатніми для перевірки тих характеристик сполук, які можуть змінитися внаслідок зміни конструкції, матеріалу чи технології виготовлення.
6.1.5. При періодичних випробуваннях слід виконувати перевірки за пп. 1, 4, 5 табл. 6.1. Періодичні випробування мають проводитися, як правило, один раз на два роки.
6.1.6. При приймально-здавальних випробуваннях слід виконувати перевірки за пп. 1 та 4 табл. 6.1. Обсяг вибірки повинен бути встановлений у стандартах чи технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв; за відсутності таких вказівок обсяг вибірки має становити 0,5% (але не менше 3 шт.) з'єднань одного типорозміру, які пред'являються одночасно по одному документу. Відбір з'єднань у вибірку повинен здійснюватися згідно з ГОСТ 18321-73.

Таблиця 6.1.

Найменування перевірок	Пункти		Число зразків, не менше	Примітка
	технічних вимог	методів випробувань
	цієї інструкції
1. Перевірка відповідності вимогам до конструкції	1.4; 1.5.1; 1.5.2; 1.6.7; 1.6.8	6.2.1...6.2.4	16	Під час перевірок за п. 1-7
2. Випробування вплив кліматичних чинників довкілля	1.5.8 1.6.9	6.2.5	3	Після перевірки за п. 1
3. Випробовування на вплив статичного осьового навантаження	1.5.3 1.6.1	6.2.6	3	Після перевірки за п. 1
4. Визначення початкового електричного опору	1.5.4, 1.6.2, 1.6.3	6.2.7	10	Після перевірки за п. 1
5. Випробування на нагрівання номінальним (довго допустимим) струмом	1.5.6 1.6.5	6.2.8	10	Після перевірки за п. 4
6. Прискорене випробування у режимі циклічного нагрівання	1.5.5 1.6.4	6.2.9	7	Після перевірки за п. 5
7. Випробування на стійкість при наскрізних струмах	1.5.5, 1.6.4, 1.5.7, 1.6.6	6.2.10	3	Після перевірки за п. 5

6.2. Методи випробувань

6.2.1. При монтажі контактних з'єднань для випробувань слід контролювати їхню відповідність вимогам ГОСТ 10434-82*, ТУ на конкретні види електротехнічних пристроїв або вимогам цієї інструкції.
6.2.2. p align="justify"> У плоских розбірних з'єднань необхідно контролювати щільність прилягання контактних поверхонь. З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо щуп товщиною 0,03 мм не входить у паз сполучення струмопровідних деталей далі зони, обмеженої периметром шайби або гайки (рис. 6.1). За наявності шайб різного діаметра цю зону слід визначити діаметром меншої шайби. Для стискних з'єднань сумарна довжина ділянок входження щупа товщиною 0,03 мм у стик між площинами провідників, що сполучаються, не повинна перевищувати 25% периметра нахлеста.

Мал. 6.1. Контролює щільність прилягання контактних поверхонь

Допустима глибина входження щупа товщиною 0,03 мм дорівнює

6.2.3. У нерозбірних з'єднань, виконаних опресуванням, необхідно контролювати геометричні розміри опресованої частини на відповідність вимогам п. 1.5.2. (Рис. 6.2).

Мал. 6.2. Контрольовані елементи опресованих з'єднань

6.2.4. У зварних або паяних з'єднань слід контролювати відсутність тріщин, підрізів, незаплавлених кратерів та відповідність зварних швів вимогам п. 1.5.1.
6.2.5. Випробування на вплив кліматичних факторів довкілля необхідно проводити на відповідність вимогам п. 1.5.8. З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо при візуальному огляді на їх контактних поверхнях не буде виявлено вогнищ корозії, що перешкоджають експлуатації, і якщо зростання електричного опору після випробування не перевищує значень, встановлених у пп. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.6. Випробовування на вплив осьового навантаження для зварних з'єднань слід проводити за ГОСТ 6996-66* на стандартних зразках або з'єднаннях; випробування паяних, опресованих та розбірних з'єднань - за ГОСТ 1497-84*.
Міцність з'єднання слід оцінювати шляхом порівняння статичних осьових навантажень, що руйнують з'єднання та цілу шину.
З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо вони витримують статичні осьові навантаження, зазначені в пп. 1.5.3, 1.6.1.
6.2.7. Електричний опір з'єднання слід вимірювати на ділянці між точками, вказаними на рис. 6.3.
Опір провідника необхідно вимірювати на контрольному опорі (ціла ділянка провідника, що дорівнює умовній довжині 1 з'єднання).
Вимірювання слід вести за допомогою щупів з гострими голками, що руйнують окисну плівку. Опір (падіння напруги) з'єднань повинен вимірюватися методом вольтметра-амперметра на постійному струмі, мікроомметром або подвійним мостом з використанням електровимірювальних приладів класу точності не нижче 0,5.
Опір з'єднань гнучких шин слід вимірювати лише методом вольтметра-амперметра.

Мал. 6.3. Точки виміру опорів
а - болтове з'єднання шин; б - відгалуження від шин (болтове з'єднання); - з'єднання шини з плоским висновком; г - зварне з'єднання (відгалуження від шин); д - зварне з'єднання; е - з'єднання гнучких шин; ж - відгалуження від гнучкої шини; з - оконцювання гнучкої шини; та - з'єднання шини з гнучким виводом.

Вимірювання повинні проводитися за температури навколишнього середовища 20°±10°С.
При визначенні опору методом вольтметр-амперметр вимірювальний струм рекомендується приймати не більше 0,3 номінального струму провідника. З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо середнє значення опору вибірки задовольняє вимогам п.п. 1.5.4, 1.6.2 та 1.6.3.
6.2.8. Випробовування на нагрівання номінальним струмом слід піддавати з'єднання, що пройшли перевірку за п. 6.2.7. Нагрівання роблять постійним або змінним струмом. За відсутності в стандартах та технічних умовах на конкретні види електротехнічних пристроїв значення номінального струму слід проводити випробування на випробувальному струмі, значення якого наведені в ГОСТ 17441-84.
Методи випробувань – за ГОСТ 2933-83*. Лінійні контактні з'єднання збирають у послідовний ланцюг. Довжина шин, що з'єднують контактні з'єднання, повинна бути не меншою:
при площі перерізу до 120 мм2 включно – 2 м, при площі перерізу понад 120 мм2 – 3 м.
З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо їх температура з урахуванням верхнього робочого значення температури навколишнього повітря за ГОСТ 15543-70* (виміряне перевищення температури над температурою повітря при випробуваннях плюс верхнє робоче значення температури навколишнього повітря) не вище значень, зазначених у пп. 1.5.6, 1.6.5.
6.2.9. Прискореному випробуванню в режимі циклічного нагрівання слід піддавати макети контактних з'єднань, які пройшли перевірку за п. 6.2.8. Довжина відрізків шин макетів має бути 250-300 мм. Прискорене випробування полягає в поперемінному (циклічному) нагріванні з'єднань струмом до 120±5°З подальшим їх охолодженням до температури 25±10°С. Значення струму випробування необхідно встановлювати дослідним шляхом розрахунку часу нагрівання з'єднань 3-10 хв. Для прискорення випробування допускається охолодження з'єднань обдувом.
Кількість циклів «нагрівання-охолодження» має бути не менше ніж 500.
У процесі випробування періодично через кожні 100 циклів слід вимірювати електричний опір з'єднань відповідно до п. 6.2.7. та визначати середнє значення опору вибірки.
З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо середнє значення опору вибірки після кожного досвіду зі 100 циклів у порівнянні з середнім значенням опору вибірки, отриманим до початку випробувань відповідає вимогам пп. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.10. Випробовування на стійкість при наскрізних струмах слід піддавати з'єднання, що пройшли випробування за п. 6.2.8. Методи випробувань з'єднань - за ГОСТ 2933-83* та ГОСТ 687-78* Е. З'єднання можна вважати такими, що витримали випробування, якщо вони відповідають вимогам пп. 1.5.5, 1.6.4, 1.5.7 та 1.6.6 з електричного опору з'єднання та температури нагрівання при наскрізному струмі.

7. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

7.1. При монтажі контактних з'єднань слід виконувати вимоги СНиП ІІІ-4-80. Контактні з'єднання щодо вимог безпеки повинні відповідати ГОСТ 12.2.007.0-75* та забезпечувати умови експлуатації, встановлені «Правилами технічної експлуатації установок споживачів» та «Правилами техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів», затвердженими Держенергонаглядом 21 грудня 1984 р.

Додаток 1

Таблиця П1.1

Терміни, згадані в Інструкції

Термін	Документ, що встановлює термін	Визначення
Електротехнічний пристрій	ГОСТ 18311-80*	Пристрій, в якому під час роботи його відповідно до призначення проводиться, перетворюється, передається, розподіляється або споживається електрична енергія.
Контактне з'єднання	ГОСТ 14312-79	Контактний вузол, що утворює контакт, що не розмикається
Розбірне контактне з'єднання	Те саме	Контактне з'єднання, яке може бути розімкнене без його руйнування. Наприклад, гвинтове, болтове та ін.
Нерозбірне контактне з'єднання	Те саме	Контактне з'єднання, яке не може бути розімкнене без його руйнування. Наприклад, зварене, паяне, клепане та ін.
Лінійне контактне з'єднання	Те саме	Контактне з'єднання двох і більше провідників струмопроводів, кабелів, повітряних ліній електропередачі, зовнішніх ланцюгів керування, сигналізації, захисту та ін.
Початковий електричний опір контактного з'єднання	Те саме	Опір контактного з'єднання, виміряний безпосередньо після збирання (до випробувань)
Твердий алюмінієвий сплав	Те саме	Алюмінієвий сплав із тимчасовим опором розриву не менше 130 МПа (13 кгс/мм2)
Перехідна пластина	ГОСТ 19357-81*	Струмопровідна деталь, призначена для з'єднання струмопровідних шин із різнорідних матеріалів та приєднання струмопровідних шин з одного матеріалу до висновків електротехнічних пристроїв з іншого матеріалу
Пластина мідно-алюмінієва	Те саме	Перехідна пластина, що складається з мідної та алюмінієвої частин
Пластина з алюмінієвого сплаву	Те саме	Перехідна пластина із твердого алюмінієвого сплаву
Заземлювальний провідник	ПУЕ-86	Провідник, що з'єднує частини, що заземлюються, з заземлювачем
Нульовий захисний провідник	Те саме	Провідник, що з'єднує частини, що занулюються, з нейтраллю електроустановки.
Абразивне лудіння	ГОСТ 17325-79*	Спосіб лудіння з одночасним видаленням з поверхні металу окисної плівки при терті твердими металевими або неметалевими частинками
Лудіння зануренням у розплавлений припій	Те саме	-
Штучний електрод (електрод покритий)	ГОСТ 2601-84 *	Електрод, покритий сумішшю речовин, нанесених на електрод, для посилення іонізації, захисту від шкідливого впливу середовища та металургійної обробки зварювальної ванни.
Однорідні матеріали	Те саме	Матеріали, номінальні електрохімічні потенціали яких близькі за значенням
Різнорідні матеріали	Те саме	Матеріали з різними значеннями номінальних електрохімічних потенціалів

Додаток 2

Хімічна обробка зварювального дроту з алюмінію та його сплавів

Для знежирення та видалення окисної плівки дріт слід поміщати на 0,5-1 хв для травлення у ванну з 5%-ним розчином їдкого натру технічного марки А за ГОСТ 2263-79*. Температура розчину 60-70 °С.
Після травлення дріт необхідно промити у гарячій проточній воді протягом 30-40 с. Промитий дріт освітлюють зануренням на 30-40 з 15%-ний розчин азотної кислоти за ГОСТ 701-89Е при кімнатній температурі (16-25°С).
Освітлений дріт слід промити в проточній воді протягом 30-40 сек і просушити в шафі при температурі 100-150°С.
Оброблений дріт необхідно зберігати в герметично закритій тарі в сухому місці.
Дріт із хімічно обробленою поверхнею намотують на котушки механічним способом рядами без перегинів та зазорів.
Котушки з дротом слід поміщати в поліетиленовий мішок разом із контрольним пакетом порошку зневодненого силікагелю-індикатора (ГОСТ 8984-75*), який герметизується при відносній вологості навколишнього повітря менше 20% протягом 30 хв після обробки.
Приміщення, в яких регулярно виготовляється хімічна обробка зварювального дроту, повинні відповідати вимогам «Загальносоюзних норм технологічного проектування підприємств машинобудування, приладобудування та металообробки. Цехи металопокриттів», ОНТП 05-86, затверджених Мінавтопромом 05.03.86 за погодженням з ДКНТ СРСР та Держбудом СРСР від 30.12.85 р., 45-1246.

Додаток 3

Електродотримач для вугільного електрода

вугільний електрод;
захисний екран;
діелектрична рукоятка;
зварювальний кабель.

Додаток 4

Електроди із графітованого вугілля

Додаток 5

Зварювальні флюси

Примітка.
Флюси містять у скляній тарі, що герметично закривається.

Додаток 6

Кантувач трифазних секцій струмопроводів

рознімний обід;
ролики;
осі роликів;
стійки;
заснування;
полиці із затискачами.